La pantalla serigráfica. Marcos y tejidos: tipos, características y usos. Criterios para su elección. Sistemas de tensión. Fijas y autotensables. Entelado y preparación.

Serigrafiado y registro. Secado.

IMPRESION

El resultado de la impresión se ve influido durante el proceso por diversos factores, por citar solo algunos:

* Factores personales: Actitud y formación del impresor. * Forma de construcción de la máquina de imprimir: modelo pesado y preciso o ligero; estabilidad de la mesa de impresión, clase de ajuste de registro, guiado de la rasqueta. * Disposición de la forma de impresión, en especial la tensión del tejido. * Dureza de rasqueta elegida, cuidado empleado en la realización del afilado de la rasqueta, ajuste del ángulo de la rasqueta, de la presión de la rasqueta y de la velocidad de la rasqueta. * Ajuste del salto (distancia entre tamiz de impresión y material a imprimir). * Ajuste de la altura y el momento del movimiento del alzamiento. * Asiento del material a imprimir.

Con vista a las interacciones mutuas de los factores arriba citados es recomendable, en la medida en que lo permitan los modelos a imprimir, clasificar las formas de impresión en unas pocas dimensiones normalizadas. También se deberían clasificar las muestras de serigrafía, en cuanto a una penetración de tinta más o menos intensa.

Si se trata de recoger sistemáticamente experiencias, se deberán observar entre otras las siguientes reglas fundamentales:

* Limitar en lo posible la multitud de cometidos, es decir, conformarse en un principio con pocas muestras de impresión similares. * En las pruebas de impresión, modificar cada vez un único factor, y no corregir nunca dos o más ajustes.

Preparación de la máquina de serigrafía de lecho plano

Para obtener una impresión limpia y de registro exacto, es importante ajustar correctamente el salto y la elevación.

Se denomina salto a la distancia entre el tamiz de impresión y el material a imprimir, en un momento poco antes del proceso de impresión, es decir, antes que la rasqueta oprima el tamiz sobre el material a imprimir.

El salto es necesario, en primer lugar para que el material a imprimir no sea tocado por el tamiz antes de efectuar la impresión, y eventualmente se emborrone; en segundo lugar, para que el tamiz tenso se separe del material a imprimir inmediatamente detrás de la rasqueta de impresión.

El salto se ajustará lo más pequeño posible, por ejemplo:

Para un formato de imagen impresa DIN A3 2-3 mm Para un formato de imagen impresa DIN A0 4-5 mm

Para la impresión a mano generalmente se utiliza un salto algo mayor que para la impresión a máquina.

Debe vigilarse siempre rigurosamente que el tamiz se mantenga colocado paralelo a la mesa de impresión.

Cuña de medida SST

En las máquinas de impresión de lecho plano, un salto uniforme es uno de los factores decisivos para lograr una exactitud de registro y una impresión correcta. Si en la máquina de impresión se ha colocado una pantalla con diferencia de salto, es lógico que la presión de la rasqueta se ajusta desigualmente, porque la rasqueta tiene que oprimir con mayor fuerza sobre el tamiz, en el lado donde haya mayor salto. De esta manera resulta una distorsión irregular e intensa de la imagen estampada.

Con la cuña de medida se puede controlar muy fácilmente la uniformidad de salto, introduciendo la cuña entre el bastidor de la pantalla y el material a imprimir, por las cuatro caras. Sobre la escala de la cuña de medida se puede leer el salto en mm. El salto óptimo depende de las dimensiones de la pantalla, de la imagen a imprimir, de la tensión del tejido, del ajuste de la tinta y en general del problema de impresión.

Las condiciones fundamentales para una exactitud de registro son un alto lo más pequeño posible y una presión de rasqueta mínima.

Para que el tamiz se levante aun mejor del material a imprimir, muchas máquinas de impresión llevan un movimiento de elevación que va levantando cada vez más el bastidor del tamiz, según avanza el recorrido de la rasqueta. En cuanto al mecanismo de la rasqueta se mueve en la dirección de impresión, el tamiz queda levantado mediante el alzador que va detrás de la rasqueta. Esto significa un salto adicional, constantemente mayor, durante el proceso de impresión.

Información para el estampado textil.

En el estampado textil se trabaja normalmente sin “salto”, es decir, la pantalla está en contacto con la tela a estampar. Después, la pantalla se levanta lentamente.

La buena tensión del tamiz, el salto y el movimiento de alzamiento son tres factores que cooperan a levantar el tamiz del material a imprimir, poco detrás de la rasqueta de impresión. En cambio si el tamiz se queda pegado sobre la imagen impresa durante un cierto recorrido (denominado formación de arrastre), entonces la impresión queda sucia si se produce el más mínimo movimiento o distorsión del tamiz.

Pueden ajustarse los tres momentos:

* la tensión del tamiz * la altura del salto * la altura de la elevación

Si se aumentan, hay que aumentar también un poco la presión de la rasqueta. Es mejor aumentar el movimiento de elevación que el salto.

Un salto demasiado grande y una elevación demasiado grande van en detrimento de una exactitud de registro, como ya se indicó.

Para disminuir los efectos de la deformación de arrastre, a menudo vale también reducir la velocidad de impresión.

En el caso de máquinas de impresión por cilindro, no se necesita el movimiento de elevación.

La rasqueta de impresión

• Material

Las rasqueteas de impresión son de goma o plástico (designación comercial: Neopreno) o de poliuretano (Vulkollan, Ulon).

Las rasqueteas de goma presentan un mayor desgaste, pero su carga electrostática es mínima. Las rasqueteas de poliuretano tienen mejor resistencia a la abrasión, pero cogen carga.

Ambos materiales endurecen con el transcurso del tiempo. Si se dejan las rasqueteas demasiado tiempo en disolvente, se hincha el material de la rasqueta. La hoja de la rasqueta queda ondulada y no puede utilizarse. Por este motivos las rasqueteas deben limpiarse inmediatamente después de haber efectuado la impresión.

El material de las rasqueteas tampoco debe presentar poros o arañazos en las caras laterales. Esto da lugar a un impresión con rayas.

• Dureza

La dureza de las rasqueteas se mide en “shore”. La gama generalmente recomendada es de 60º-75º shore.

Las rasqueteas duras (70º-75º shore) son aptas para impresiones de gran formato e impresiones de trama.

Las rasqueteas blancas (60º-65º shore) se utilizan para impresión de superficies y se prefieren para las superficies irregulares del material a imprimir.

Las rasqueteas demasiado duras exigen una presión de rasqueta elevada, y pueden dar lugar a dificultades de registro (cuanto mayor sea la resistencia al rozamiento sobre el tamiz, tanto mayor es la distorsión y desplazamiento que la rasqueta ejerce sobre el tejido).

• Dimensiones

La hora de la rasqueta debe tener 8-10 mm de grueso, y sobresaldrá como máximo 35 mm del soporte de rasqueta.

La longitud de la hoja de rasqueta debe rebasar la imagen de impresión unos 3-5 cm por cada lado.

El bastidor de impresión debe tener unas dimensiones suficientes para que sus bordes interiores dejen libre a cada lado de la rasqueta de impresión una distancia de 10 cm.

Unas distancias demasiado pequeñas dan lugar a una distorsión visible de la imagen.

• Afilado de la rasqueta

La configuración de la arista de la rasqueta influye decisivamente sobre la calidad o clase de impresión.

Una rasqueta de arista afilada aplica sobre el material a imprimir una cantidad de tinta exactamente limitada, a través del tejido y la pantalla. La impresión queda limpia y con bordes nítidos. Esto es importante para los detalles finos y la impresión de tramas.

Una arista de rasqueta que haya quedado roma o que intencionadamente se haya redondeada, no corta la tinta sobre el tamiz, sino que empuja mucha tinta a través del tamiz. Se emborronan los detalles; por otra parte, la aplicación de mayor cantidad de tinta puede ser deseable para conseguir un mejor recubrimiento de superficies.

Una rasqueta mal afilada da lugar a un impresión con rayas. Generalmente no queda claro si la causa de la impresión con rayas debe buscarse en la rasqueta o en el tejido. Solamente se obtiene una claridad completa, si el tejido se tensa de forma tal que los hilos formen un determinado ángulo respecto al bastidor de impresión y por tanto al movimiento de la rasqueta. Basta con un ángulo de por ejemplo 7º. Es asombroso cuantas veces el defecto está en la raqueta. Se corrige limpiando cuidadosamente el borde de rasqueta bien afilado, utilizando un paño de pulido.

La afiladora de rasqueteas tiene que tener una disposición de amarre rígido para la rasqueta de impresión. El afilado de la hoja debe ser paralelo a la fijación de la rasqueta. De esta manera puede efectuarse un reafilado sumamente fino.

Deben evitarse sobre-calentamientos en el proceso de afilado.

Como elemento para el afilado se utilizan bandas de esmeril, o muelas especialmente preparadas para afilar goma. Las bandas de esmeril pueden utilizarse para recubrimiento de ruedas o como banda continua.

Las bandas de esmeril son más prácticas que las muelas: Es muy rápido sustituir las bandas que hayan perdido filo, y adaptar las bandas de esmeril con grano adecuado a las distintas clases de goma de rasqueta. En cambio las muelas necesitan un dispositivo de perfilado para limpiar las superficies de amolado.

Recomendaciones para afiladoras con muelas

* grano de muela: No. 46-54 * diámetro de muela: 250 mm * número de revoluciones/minuto: 2200 (corresponde a 28 m/segundo aprox.) * avance: 180 cm/min. * refrigeración por agua

Perfiles de rasqueta

Para la serigrafía normal sobre superficies, se utiliza un perfil rectangular

Para la impresión de objetos suele ser adecuado un perfil agudizado.

• Angulo de la rasqueta

El ángulo usual con el cual se fija la rasqueta de impresión es de 75º. Las variaciones respecto a este ángulo influyen sobre la aplicación de tinta y la exactitud de registro.

Angulo demasiado agudo: en esta postura queda reducida la flexibilidad de la hoja de la rasqueta. Durante la impresión, le resulta difícil ceder hacia atrás.

Aumenta el efecto de corte de la arista de la rasqueta: Por lo tanto la aplicación de pintura es relativamente escasa. También se incrementa el rozamiento sobre el tamiz: el tejido se desplaza en la dirección del movimiento de impresión, con lo que se producen faltas de precisión de registro.

Angulo demasiado plano: la hoja de la rasqueta puede ceder hacia atrás. Empuja más tinta a través del tamiz.

Un cierto paralelismo del efecto del ángulo de la rasqueta con el efecto del afilado de la rasqueta:

Angulo agudo: afilado de rasqueta agudo. Angulo plano: borde de rasqueta redondeado.

Para el estampado textil se usa normalmente rasqueteas con perfiles redondeados. De acuerdo al poder de absorción de la tela a estampar se escoge el perfil con el radio y la dureza correspondiente.

• Presión de la rasqueta

Como ya se explicó, una presión de rasqueta demasiado fuerte influye sobre la precisión de registro, porque la rasqueta arrastra el tejido. Por este motivo se debe trabajar siempre con la presión más reducida posible. La regulación puede efectuarse de la forma siguiente:

* Girar la rasqueta de impresión hacia arriba, hasta que en la posición de trabajo deje de tener contacto con el tamiz de impresión. * Llevar el carro de la rasqueta en posición de impresión, hacia el centro de la imagen de impresión. * En esta posición, girar hacia abajo la rasqueta hacia el tamiz, hasta dejar un intersticio de luz pequeño, y efectuando un ajuste paralelo. * Llevar la rasqueta de impresión a hacer contacto con el material de impresión, mediante un giro uniforme de ambos tornillos de regulación. * Durante las primeras impresiones sobre material inservible. Corregir eventualmente la posición de la rasqueta.

La presión de la rasqueta no se deberá modificar por ningún concepto durante la impresión de una tirada. En el caso de impresión multicolor, se deberá ajustar para todos los tamices la misma presión de rasqueta. Si se aumenta la presión, entonces se alarga la imagen impresa tal como se ha explicado anteriormente.

• Limpieza de la rasqueta

Después de la impresión, es necesario limpiar la rasqueta inmediatamente. La acción persistente de los disolventes ablanda el material de la rasqueta, y la deja inservible.

Sistema de rasqueta RKS

Nueva de generación de rasqueteas. Patente de RK-Siebdrucktechnik

* rasqueta especialmente desarrollada o porta rasqueta movible o Ventaja del sistema RKS: * sujeción y soltado rápido * ángulo constante de rasqueta * fácil control de la presión de la rasqueta * tiradas grandes sin volver a afilar

Los perfiles de rasqueteas RKS se pueden sujetar también en porta rasqueta habituales con ayuda del adjunto correspondiente.

La rasqueta previa (pala)

La rasqueta previa se atornilla en posición de trabajo, con ligera presión y paralela al tamiz de impresión. Debe producir sobre el tamiz una película de tinta delgada, lo que evita que la tinta se seque demasiado rápida sobre el tejido.

Una presión elevada en la rasqueta previa entinta fuertemente el tamiz.

Debe vigilarse que la rasqueta previa no presente daños, bordes agudos o esquinas, aristas, etc.

El abombado de la rasqueta previa permite un entintado uniforme de tamices de gran formato.

La velocidad de impresión El flujo de tinta que atraviesa la forma de impresión depende también de la velocidad de impresión en relación con la viscosidad de la tinta, con la forma de impresión, la configuración de la rasqueta, el clima ambiente, etc.

En caso de una velocidad demasiado alta, las mallas del tamiz pueden no llegar a llenarse en determinadas circunstancias. No se produce una impresión limpia. La velocidad de impresión ha de adaptarse a los demás factores que determinan el resultado de la impresión por ejemplo:

* Elevada viscosidad de la tinta (tinta ajustada demasiado corta) * Una pantalla directa con recubrimiento grueso * Un tejido de pantalla con orificios de mallas pequeños * Una rasqueta con ángulo agudo (para que no se emborronen los detalles finos) * Impresión de grandes superficies que exijan un mayor recubrimiento de tinta.

En todos estos casos, y la relación no es completa, es preciso reducir la velocidad de impresión.

Si durante la impresión de una tirada se modifica la velocidad de impresión, entonces también cambia el resultado de impresión.

Queremos recordar una vez más, que cuando se obtienen resultados deficientes de impresión (impresión sucia, dificultades de registro, etc.), generalmente se deberán considerar varios de los factores citados, pero que para determinar sistemáticamente las causas del defecto, se deberá modificar siempre un solo factor a la vez. La primera condición para un buen resultado es siempre una forma de impresión correcta, adaptada al problema en cuestión.

La impresión de objetos

Se entiende por impresión de objeto la impresión de cuerpos sólidos, como por ejemplo: botellas y cristalería, cerámica, botes, herramientas e instrumentos, cajones, garrafas y diversos envases, esquíes (cara superior e inferior) u otros artículos de deportes, elementos de máquinas.

Para la preparación de la forma de impresión son especialmente aptos los tejidos de nylon. Tienen la elasticidad óptima para adaptarse a las distintas formas, y también superficies rugosas. Por este motivo, los tejidos se colocan algo menos tensos que para la impresión plana normal.

Por lo general se utiliza la calidad T; para máquinas muy rápidas (5.000 piezas a la hora, y más) se recomienda la calidad S, para facilitar el paso de tinta.

La preparación de pantallas se hará por el método directo o directo/indirecto, ya que una película indirecta no podría seguir el alargamiento del tejido.

Cuanto mayor sea la tirada y más sufra el tamiz, tanto menos vale la pena desprender la capa de la pantalla (recuperación). Un tensado nuevo a menudo cuesta menos trabajo y da mayor seguridad, especialmente si se trata de efectuar de nuevo una tirada grande con buena calidad de impresión.

La rasqueta se suele afilar por ambas caras, simétricamente, tomando una arista aguda.

Deben tenerse en cuenta también las recomendaciones de los fabricantes de las máquinas impresoras.

La impresión a 2 colores en una sola fase de trabajo

Para poder imprimir a dos colores en una sola fase de trabajo, se subdividen la rasqueta y la pantalla. Esto es posible si los dos colores están a suficiente distancia entre sí, por ejemplo 10 mm o más.

La subdivisión de la pantalla se efectúa estableciendo un puente (tira de cartón, placa delgada de madera, alambre y cinta, etc.). El puente se refuerza con un adhesivo de dos componentes, que al mismo tiempo lo fija de manera estanca.

Depósito de tinta

El volumen teórico de tinta del tejido nos da indicaciones para la aplicación en húmedo así como para la cálculo del consumo de tinta.

Ejemplos: Una tinta o pasta con 60% de materia sólida, impresa con ESTAL MONO 77T produce una aplicación en húmedo de 30.5 cm3/m2, que corresponde a un espesor de 30,5 micrones.

Durante el secado se evapora 40% del disolvente. El espesor aplicado es entonces solamente 17 micrones.

Indicaciones para la impresión reticular con tintas ultravioletas

* Como las tintas ultravioletas tienden a emborronar pero no se seca en el tamiz, las imágenes del reticulado a copiar tienen que tener una gama de contraste de 5 a 80%. * Prestar atención a que en la impresión reticular de 4 colores el espesor adicional de pantalla del lado de impresión no sea mayor de 5 micrones. * Para limitar el problema del borroneado de los colores a imprimir encimado habrá de respetar la siguiente regla: CYAN - MAGENTA - AMARILLO - NEGRO. * La dureza de la rasqueta debe ser de 75º shore, e.d. por lo general un poco más duro que para tintas convencionales. * La posición de la rasqueta debe ser de aprox. 80º.

IMPRESIÓN CON RELIEVE:

El impresor serígrafo se encuentra en ocasiones con la petición de una impresión con un cierto relieve y una buena definición de impresión.

Ante esta petición, muchos impresores se encuentran con dificultades, ya que, pese a emulsionar con varias capas el tejido, no logran dar el suficiente relieve y al mismo tiempo pierden definición.

Si nos encontramos con éste problema deberemos actuar de la siguiente forma: En primer lugar, elegiremos una emulsión de alto contenido en sólidos. En segundo lugar, en vez de dar innumerables capas, emulsionaremos con una o dos capas.

Una vez emulsionada la pantalla, la pondremos a secar en posición horizontal, y con la cara de impresión hacia abajo. Ya en el momento de imprimir, elegiremos una goma sin una dureza excesiva, y bien afilada, y emplearemos una tinta de alto contenido en sólidos.

“PREPARANDO LA IMPRESIÓN”

En este proceso hay siempre un procedimiento establecido, el cual hay que seguir cuando estamos montando la máquina para la impresión.

Este procedimiento se le conoce como preparación, el método exacto para la preparación está determinado, por la aplicación, o la máquina a emplear, sin embargo, el número de procedimientos es común a la mayoría de las aplicaciones y puede aplicarse a la mayoría de los equipos, manuales, semiautomáticos, automáticos, o de las cilíndricas, haremos alusión a los primeros puntos, de una forma general y no por la maquinaria individualmente.

1. Para la colocación de la hoja con el trabajo a realizar, ésta debe llevar unas marcar de trabajo o cruces de registro, éstas vendrán preparadas desde el estudio, pero siempre ante que llegue al impresor, el maquinista debe de tener la información esencial necesaria antes de empezar a realizar el trabajo expuesto a ser posible en una hoja de trabajo.

· La colocación exacta del trabajo debe de estar exactamente indicada, así como las marcas de registro, como la marca de sangrado evitando así una mala colocación sobre el soporte a imprimir.

· La secuencia de los colores para evitar efectuar la impresión.

· El ángulo de colocación del material.

· En las máquinas manuales es necesario indicar la dirección del pasado de la regleta.

2. Antes de sujetar la pantalla dentro de la máquina es necesario centrar y marcar los bordes, porque una vez sujeta dicha pantalla, sólo es posible hacer ajustes para el registro, pero éstos son limitados, la sujeción debe ser perfecta y hay que revisarla, pues cualquier movimiento desajusta la impresión causando errores de registro.

El ajuste del registro de las máquinas, hay que igualarlo siempre antes de empezar el montaje de las pantallas, para permitir así un máximo ajuste en todas las direcciones, la distancia de contacto deberá partir de cero y así en cualquier ajuste que se haga se puede controlar, esto es importante, y especialmente en los procesos de cuatricomia o multicolores, donde la tensión de la pantalla y el control de distancia de contacto requiere un cuidadoso control.

En las máquinas de tipo libro, una vez puesta la configuración del trabajo a realizar, en la base de impresión la pantalla se coloca en el punto más bajo y así efectuar el registro y poner los tacones, es bueno antes de hacer la impresión, hacer con una hoja de acetato transparente, una muestra del tipo a realizar, así siempre que se haga un cambio de color, tendremos referencia,

Hay máquinas semiautomáticas como las de tipo libro que no llevan guías fijas, y éstas hay que colocarla para poder hacer el registro, se pueden hacer de distintas materiales, pero se debe seguir un método básico.

Debe de estar bien fijada a la base de impresión.

Deben de sujetar las hojas suficientemente, y así facilitar una rápida impresión, deben de ser poco gruesas así evitar fallos en la impresión al paso de la regleta, estos tacones deben de estar colocados en tres puntos de control, dos en la parte más larga y la otra en la parte ancha, esta configuración debe de hacerse al lado derecho, siguiendo así el sistema tradicional de cualquier tipo de impresión, como son las automáticas, semiautomáticas, con registro o guías fijas.

La base de vacío cuando hay que realizar la impresión, ésta necesita máxima absorción, la parte donde no hay hoja de impresión, ésta debe de ser tapada y cuando se debe de reducir la presión de vacío, tanto para papeles finos o depósitos ligeros de tinta, que el vacío pueda causar perjuicio, se coloca una malla de tejido fino sujetándola sobre la mesa de vacío y así ayudaremos a difundir la presión del vacío sobre la hoja de impresión.

La mayoría de las impresiones, necesita que la pantalla tenga una distancia de contacto con el material a imprimir, esto facilita el paso de la tinta y ésta se extiende rápidamente y además, previene el despegue de la pantalla, evitando una mala impresión.

La distancia de contacto, viene determinada por el área de impresión y por la tensión de la pantalla, viscosidad de la tinta y la imagen a reproducir.

El área de impresión, generalmente las tintas más sólidas, requieren mayor distancia de contacto, como también cuando son fondos completos, no así los texto o impresión de líneas. Esto es debido a que, cuanto mayor sea el área de impresión de la pantalla, en contacto con la superficie a imprimir, mayor será la resistencia a su separación.

La tensión de la pantalla, tiene un efecto directo sobre la liberación de la impresión, la tensión de la pantalla y su resistencia a la deformación, determina la velocidad que se debe de hacer la impresión, si la tensión de la pantalla es baja, y la deformación es también baja y la impresión también lenta, pues no hay un despegue perfecto, por lo que la impresión no es perfecta, para que la impresión salga bien hay que incrementar el valor de la tensión y así tener una separación adecuada, un incremento de la tensión y la distancia con la impresión puede perjudicar a la pantalla y distorsionar la imagen, debido a la presión, que hay que hacer sobre ella, por lo tanto una pantalla tensada correctamente, requiere una pequeña distancia de contacto, la distancia de contacto, debería realizarse todo lo mejor posible, dando lugar a una impresión rápida, y por tanto, una alta definición de la imagen.

Es muy importante la viscosidad de la tinta, para realizar una buena impresión, las tintas viscosas, se resisten a la hora de la impresión a efectuar un despegue correcto, lo que obliga a incrementar la distancia de contacto, lo que perjudica a una buena impresión, por lo tanto, lo que se hace necesario corregir dicha viscosidad.

Es necesario para sacar una buena imagen, corregir la distancia de contacto, aumentándola cuando se imprime fondos o con detalles de negativo, las máquinas que incorporan el despegue automático permite, que el contacto se realice durante la pasada.

Para realizar la primera puesta en marcha de la máquina, el maquinista deberá llevar a cabo las siguientes funciones:

· Colocación y ajuste de la pantalla y ajuste de las guías.

· Presión de la regleta y su ángulo adecuado.

· Presión y ángulo del cepillo o rastrillo.

· La viscosidad de la tinta y la disolución adecuada.

· Los ajustes necesarios se realizan y se van haciendo hasta que el impresor, logra la calidad requerida, estas operaciones se hacen con la máquina lenta, aumentando la velocidad de impresión hasta llegar a la producción necesaria, esto hay que hacerlo en cada color, por lo que hay que cuidar que la presión del cepillo, como la distancia de registro, sea siempre la misma en cada cambio de pantalla, un vez empezada la impresión, es necesario sacar una o dos pruebas para comprobarlas con las siguientes y así evitar cambios de color y de registro.

El impresor tiene que revisar el secado de las tintas y que este sea correcto, dependiendo siempre de la tinta a emplear.

“MATERIAL DE SECADO DE LA IMPRESIÓN DE SERIGRAFÍA”

La serigrafía siempre se ha distinguido por el depósito de tinta que produce, esto sin embargo, conlleva procesos largo de secado de la tinta.

Mecanismos de secado.

Las tintas de serigrafía se secan por los siguientes procedimientos.

Oxidación, evaporación del disolvente, rayos infrarrojos, y rayos ultravioletas.

Las tintas de oxidación , son aquellas que se hacen con aceite de linaza, estas tintas tienen la propiedad de secado para formar una película flexible al ser expuestas al aire en períodos largos, para acelerar el secado se le añaden aditivos que promueven la oxidación más rápida con unas tintas que pueden secar entre 6 y 8 horas.

Los carros con bandejas es una de las formas más conocidas y utilizadas para secar en serigrafía, estos carros llevan cuatro ruedas para hacer desplazamientos y constan de 40 o 50 bandejas ligeras con espacios de una a otra para facilitar el paso del aire.

Muchas tintas de serigrafía gráfica, se secan por evaporación del disolvente, en trabajos de máquinas normales la impresión se coloca en la bandeja de secado y así se secan entre 10 o 20 minutos.

Hay máquinas de secado donde el proceso se acelera, hay secadores automáticos que consiste en una serie de bandejas donde se coloca la impresión, estas bandejas se van moviendo mientras se realiza el secado por aire caliente, este procedimiento tiene la ventaja de que secan más despacio a temperaturas bajas, manteniendo siempre una velocidad.

Hay secadores de aire donde la impresión se transporta por una cinta transportadora, a través de túneles de secado, con chorros de aire caliente y donde los disolventes están reconducidos a una constante ventilación, la mayoría de estos secadores tienen varias secciones.

La primera sección, pasa aire caliente en pequeños chorros de aire, efectuando la evaporación de los disolventes rápidamente, la segunda sección, aplica dicho chorro de aire para enfriar la tinta, así como el soporte pudiéndose aumentar sin problema del pegado, hay algunos los más normales, con tres secciones, dos de aire caliente, que van de menos a más aire y el último de aire frío o húmedo, y así quedando el soporte papel acondicionado después del secado.

Los principales controles son, la velocidad de la cinta transportadora, la cuál viene determinada por la velocidad de la impresora y también por la temperatura del secado, por lo tanto, a una mayor velocidad de la cinta mayor temperatura, mientras que otras veces es necesario una temperatura más baja y así pasar a una fase más lenta, después. Todos los ajustes que se hagan en este control, son determinados por la sensibilidad del material a imprimir, así como, las tolerancias dimensionales y los valores del secado de las tintas.

Secado por rayos infrarrojos (I.R.)

Se usa normalmente, en las tintas de impresión sobre metales o productos textiles, en la mayoría de los casos las tintas están basadas en sistemas de resinas, que se funden al exponerlas a una radiación intensa, este proceso se denomina “ curar” , porque la cadena de la resina de la tinta al ser expuesta a la radiación de la ondas de infrarrojos hace que esta tinta líquida se transforme en sólida, cuando el secado es completo, hace de esta tinta resistente a los tratamientos eficientes como el lavado o la presión.

Las fuentes infrarrojas, que se han diseñado para facilitar una energía rádiente en tres bandas de ondas distintas.

Onda corta va de 0,6 a 2,5 micrones, onda media de 0,5 a 3,3 micrones, onda larga de 3,3 a 5,3 micrones.

Las ondas cortas trabajan en temperaturas elevadas, con lámparas halógenas de cuarzo a una temperatura de 2.000ºC, estos secadores reducen el tiempo de secado de horas a segundos.

Se usan principalmente para secar materiales no sensibles al calor, pero también para prendas textiles en combinación con el secado de chorro de aire, y así proteger el material al que es sensible al calor.

Las ondas medianas y largas trabajan a temperaturas de 850ºC, y son las más aconsejables para materiales sensibles al calor.

Los secadores por infrarrojos más usuales son de cintas transportadora con fibra de cristal, resistente al calor que transporta la impresión húmeda, las lámparas están ubicadas en reflectores de agua o de aire diseñadas para facilitar un haz de radiación que colabore en la distribución de la radiación, muchos secaderos de rayos infrarrojos emplean chorros de aire para facilitar la extracción de la evaporación o el agua de la tinta, el aire frío también, se emplea para enfriar la aplicación de la tinta y corregir a los substratos sensibles al calor. Hay que tener en cuenta, los materiales sensibles al calor, porque hay colores que, absorben más rayos infrarrojos que otros, y es por lo que es, necesario hacer una ajuste corrector de la velocidad de la cinta y la distancia de la curación a los rayos infrarrojos, pues se puede causar un acabado inadecuado y también se puede romper la película impresora.

Secadores de gas

Estos secadores se han utilizado en la industria textil durante muchos años, recientemente, ha habido un crecimiento en los secadores de gas para ser utilizados en las impresiones de textil, las principales ventajas con otros secadores de rayos infrarrojos son, el ahorro de energía, control de la radiación del secado y la utilización de tintas al agua.

En todos los procesos de secado, es necesario hacer una valoración del proceso de secado siempre para trabajar en serie o en trabajos específicos, conociendo el material, así como el calor a emplear y poniendo la velocidad de cinta adecuada, estos test dan al impresor un adelanto para poner en marcha el proceso de producción.

Secado ultravioleta (UV)

El secado ultravioleta está basado en el principio de la fotopolimerización, a través de este procedimiento se han desarrollado tintas para la serigrafía, recientemente se han producido nuevas tintas, con sistemas al agua, que tiene una especial relevancia en la industria de la serigrafía.

Los sistemas de tintas UV, están basadas en tipos específicos de resinas foto sensitivas, que químicamente se forman cadenas cruzadas al ser expuestas a la radiación intensa de los rayos UV.

El principio de secado procede de un proceso químico, dicha radiación ultravioleta facilita la energía necesaria para empezar la foto polimerización de las resinas de las tintas para pasar a su secado, o curación.

Hay cuatro fases para que la tinta UV, deba pasar para que esté completamente curada:

1.- La superficie de la tinta impresa es la primera que se seca, tiene una influencia importante en el acabado de la tinta.

2.- El volumen de la película de la tinta, se seca cuando los rayos UV, penetra dentro de la estructura de la película de la tinta impresa, durante esta fase se forma un polímero flexible.

3.- La radiación UV, produce la polimerización en la superficie del substrato, promoviendo una unión de adhesión final, esta adhesión se realiza principalmente, por el tiempo de secado pues una intensidad de luz excesiva puede producir un encogimiento.

4.- El proceso de post-secado, ocurre después de que la impresión ha sido apartada de la fuente de la radiación, la película de la tinta queda en un estado semiplastificado inmóvil después del secado, pues la reacción química continúa 24 horas después, y así mejora la adhesión e incrementa la dureza de la misma.

Hay diferente tipos de secadores UV, algunos diseñadores para usar juntos con equipos de rayos infrarrojos o chorros de aire, otros son unidades por separado, que se emplean en una extensa combinación de secado.

El secador consiste básicamente, en una fibra de cristal resistente al calor y su reflector correspondiente con una cinta transportadora, que lleva la impresión por de bajo de la luz de una lámpara de vapor de mercurio muy intensa, estas lámparas pueden alcanzar temperaturas de 700ºC y por lo tanto deben de ser refrigeradas con aire frío.

El secado de las tintas UV, pueden variar dependiendo, tanto de la formación, color y densidad de la capa dejada, el secado se realiza por la intensidad de emisión de rayos UV, en control del secado se realiza por el tiempo de exposición a la luz, la cual, se determina por la velocidad de la cinta.

Los secadores de UV, tienen incorporado protector para prevenir la emisión de radiaciones, también, deben de llevar mecanizados de corte de corriente para prevenir los recalentamientos, debido a fallos en el sistema de refrigeración, también llevan incorporado un sistema de extracción de humos, para sacar al exterior el ozono que se produce al contacto de la radiación ultravioleta con el oxígeno del aire.

Recientemente nuevas tecnologías de secado UV, han salido secadores con secado bajo el principio de secados FLASH, este sistema opera en fracciones de segundos, y a bajas temperaturas y no produce peligro para la capa de ozono, pero casi siempre hay que añadirle una lámpara UV más conocida, para poder hacer un secado o curado más fuerte, este sistema también, gasta menos energía que las convencionales.

Recientemente, han salido secadores de radio frecuencia, empleadas para secados de tintas al agua.

El principio del secado de radio frecuencia, es el mismo que el empleado en hornos microondas, se dice que estos secadores pueden obtener más beneficios que los secadores convencionales de chorro de aire

o los de UV, para que estos secadores se pongan en marcha, depende de que la tinta al agua se use con más frecuencia pues hay dudas para su uso, de una forma continuada.

PROBLEMAS DE LA EXACTITUD DE REGISTRO

Que entendemos por exactitud de registro:

* Por una parte, la congruencia o correspondencia entre un dibujo original (por ejemplo: una diapositiva) y el dibujo que aparece estampado o impreso sobre la mercancía elaborada. En el caso de dibujos multicolores, también la congruencia entre los colores del dibujo original y los que aparecen el la mercancía elaborada. Finalmente: la congruencia del dibujo al principio y al final de la partida o tirada y, en general, entre dos ejemplares cualesquiera de la misma edición. * Asimismo, entendemos por “exactitud de registro”, la constancia de emplazamiento del dibujo estampado o impreso, sobre todos los ejemplares que componen la tirada o sea: la constancia de proporciones, distancias a los márgenes y ángulos del eje de la imagen en relación con los encuadres de la misma.

Puesto que, en la práctica, no existe la absoluta congruencia o exactitud, vamos a ser más explícitos con respecto al real alcance de la palabra “exacto” en la impresión serigráfica. Esta exactitud depende, por una parte, del propósito y del objeto de la impresión en particular y, por otra parte, del nivel de exactitud generalmente posible con el proceso operatorio que se haya adoptado. Cada uno de los especialistas de las distintas ramas de la reproducción gráfica mediante pantallas-tamiz (estampadores textiles, impresores de carteles grandes o los que trabajan con circuitos impresos), posee acerca de la exactitud un criterio valorativo diferente. Pero, a pesar de estas diferencias individuales, precisamos discutir (y necesitamos hacerlo) las particulares causas de las diferencias o inexactitudes del registro y, para cada causa, estudiar la posible graduación de importancia. Con esto esperamos indicar al impresor cual es el punto de exigencia en cuanto a posibilidades de mejora en su caso y también, cuales son los puntos sobre los que le conviene insistir y mejorar para que el perfeccionamiento conseguido no sea demasiado exiguo; todo ello enfocado con un carácter racionalmente práctico.

La diapositiva

• Diapositiva con soporte de poliéster

La diapositiva moderna consiste en una emulsión sensible a la luz soportada por una lámina de poliéster. Los aumentos de temperatura y de humedad, provocan la dilatación tanto del soporte como de la capa sensible. La cuantía de estas dilataciones es mucho menor en la lámina de poliéster que presenta mayor estabilidad; por ello, el alargamiento del dibujo impresionado en la diapositiva, dependerá de la adherencia (“anclaje”) entre las dos capas así como de la resultante entre ambos esfuerzos de dilatación. Por lo que respecto al soporte de poliéster y a sus variaciones longitudinales por las causas citadas, este material puede considerarse prácticamente estable desde el punto de vista del impresor o estampador, o sea, que las variaciones de longitud no pueden considerarse significativas con respecto al tamaño usual de los dibujos. Debemos desaconsejar los soportes transparentes de materiales celulósicos.

La película o lámina transparente de políester utilizada para diapositivas, suele tener un grosor del orden de 0,1 mm y su dilatación por efecto de la temperatura es de unos 0,135 mm por metro lineal, para un incremento de temperatura de 5ºC en el intervalo de temperaturas que constituyen la temperatura normal del ambiente. Su correspondiente aumento de longitud por efecto de la absorción de la humedad atmosférica, es del orden de 0,31 mm por metro lineal, cuando la variación de la humedad relativa atmosférica (ºHR) es de un 10%. Las contracciones que corresponden a disminuciones de temperatura o de humedad ambiente son prácticamente equivalentes a los valores dados anteriormente; ello significa que el efecto de histéresis entre dilatación y contracción, es neglibible aunque conviene destacar que se considera la acción de ambas causas por separado: no se olvide que, al aumentar la temperatura permaneciendo invariable la humedad absoluta, disminuye el valor ºHR (humedad relativa).

La película de poliéster con espesor de 0,18 mm, que se utiliza para diapositivas destinadas a dibujos para trabajos de precisión (circuitos impresos), se comporta en las variaciones térmicas como la de 0,1 mm; en cambio, al variar la humedad relativa del aire ambiente, sólo se dilata 0,16 mm por metro lineal una variación del 10%.

• Diapositivas con soporte de cristal

Las diapositivas de cristal solamente experimentan variación longitudinal por efecto de la temperatura; y en una cuantía que se acerca al tercio de la que caracteriza al poliéster, o sea: 0,045 mm por metro lineal, para una variación de 5ºC.

La importancia relativa de las variaciones longitudinales de las diapositivas es reducida. En circunstancias usuales, no es inconveniente para un trabajo correcto; lo que se apreciará muy claramente si se comparan los valores dados más arriba con los correspondientes al material a imprimir, especialmente cuando se trabaja sobre papel o cartón.

La pantalla-tamiz

A. Bastidores de acero y de aluminio

En cuanto a la exactitud de registro, debemos conceder interés a las siguientes propiedades de los bastidores que soportan las gasas constitutivas del tamiz:

1) Coeficiente de dilatación lineal:

Dentro del intervalo de temperaturas a que vendrán normalmente sometidos, los marcos de acero se dilatan 0,06-0,07 mm por metro de longitud cuando la variación térmica es del orden de 5ºC. Si se trata de marcos construidos en aleaciones de aluminio, su alargamiento alcanza un valor 2 veces mayor.

2) Flexión transversal de los bastidores motivada por la tensión del tejido:

Un tejido de poliéster o de nylon del no. 77, en calidad HD, correctamente tensado y montado ejerce contra el marco una tracción (carga uniformemente repartida) de unos 30 kilos por decímetro de contorno. En el caso de otro tejido no. 120 HD, esta tracción es de unos 23 kg. por decímetro.

A modo de ejemplo: si el brazo recto longitudinal de un marco del tamaño DIN A-0, por efecto de la tracción del tejido, se flechara hasta alcanzar un valor de flecha de unos 3 mm, ello equivaldría a una pérdida de la tensión inicial de ¼ parte ya que el tejido se tensó hasta lograr un 2% del alargamiento y, ahora, este alargamiento se hace más pequeño. Al crecer el formato del marco, aumenta también la flexión, pero este aumento no sigue una ley lineal sino que se hace en proporción geométrica incluso en el caso de que se haya tenido en cuenta el habitual robustecimiento de los perfiles destinados a formatos mayores (consultar las recomendaciones relativas a perfiles mínimos).

Un marco permanentemente flechado ocasiona más bien oscilaciones que inexactitudes de registro. Tales oscilaciones dependen de la estabilidad del marco, de la estabilidad del tejido y de la distancia existente entre el material a imprimir y el tejido del tamiz. Para aminorar el efecto de estos inconvenientes, suelen tomarse las siguientes disposiciones prácticas:

a) El marco recibe cierta curvatura por haber sido flechado hacia adentro antes del encolado del tejido. Ello puede hacerse con la ayuda de una férula o tornillo, o bien utilizando pinzas tensoras del tipo de las que se apoyan contra el marco para ejercer sus esfuerzos. La tracción del tejido y la tensión del marco pueden equilibrarse sin que el tejido se relaje.

b) Por una disposición constructiva especial consistente en arquear el lado mayor del rectángulo (y, si conviene, también el lado menor) unos 4 mm por metro lineal de canto; una vez arqueados los lados, el ángulo que forman rebasa fácilmente los 90º y se sueldan en esta posición. Así se compensan los efectos de la flexión por un principio parecido al de los arcos-puente y las bóvedas (Flexión convexa).

3) Deformación de los marcos a causa de diversas causas mecánicas:

No hay que despreciar la posibilidad de deformación de los marcos a consecuencia del efecto combinado de la fuerte tracción del tejido tenso y de la presión del dispositivo mecánico de fijación del marco a la máquina de imprimir. La culpa de estas alteraciones, recae en su mayor parte, en una inapropiada o poco cuidadosa manipulación de los marcos. Una deformación del marco conduce siempre a dificultades en el trabajo de impresión además de inexactitudes de transcripción o registro. Los mismo cabe decir de una distancia inadecuada entre tamiz y material a imprimir,

o bien, de una acción inapropiada de la rasqueta o presión excesiva de la misma.

Estos males solo pueden prevenirse gracias a la elección de un perfil suficientemente estable. La corrección posterior o el planeado de los marcos antes de su montaje o durante su reparación requiere una placa de ajuste muy costosa, sólo manejable por personal experto y que, en general, solamente las grandes fábricas de marcos se deciden a comprar.

4) Acero contra aluminio.

El acero, tal como se utiliza para la construcción de marcos para serigrafía, presenta un peso específico aproximado de 7,8; las aleaciones ligeras de aluminio solamente alcanzan 2,7 y son, por tanto, casi tres veces más ligeras. Los perfiles y los grosores de la plancha de que se parte para su obtención, deben ser algo mayores para asegurar una superficie resistente suficiente.

El importante peso de los grandes marcos de acero es causa de incomodidades para los hombres y para la máquina. Las dificultades mecánicas destacan especialmente en aquellos tipos de máquina en que la sujeción de los marcos se hace únicamente por detrás.

Los marcos de aluminio deben lijarse más a fondo que los de acero si se quiere asegurar la perfecta adherencia de las colas durante el montaje del tamiz en el marco. Los marcos de aluminio no son completamente resistentes a la corrosión; la sosa cáustica concentrada (por ejemplo al 20%) ataca al aluminio y precisa una cuidadosa neutralización con ácido acético (al 5%).

Los marcos de acero pueden protegerse por cincado (inmersión o galvanizado), pulido con chorro de arena o pintura con lacas auto endurecibles (bi-componentes).

5) Recomendaciones para formatos de bastidores y perfiles

En la impresión a máquina, el movimiento de la rasqueta suele hacerse generalmente en la dirección del ancho del bastidor, es decir, distinto a lo que se hace con la impresión manual.

Los espacios de tinta necesarios, lateralmente y especialmente en altura, deberán determinarse mediante ensayos prácticos para cada tipo de máquina. Unos espacios de tinta pequeños dan lugar entre otras cosas a dificultades de registro y a impresiones poco limpias.

Solamente mediante ensayos propios podrán determinarse los formatos de impresión que realmente pueden hacerse con una máquina.

Formatos y perfiles recomendados para los bastidores de pantallas- tamiz A A B C Formato Dimensi Marginac Dimensio Perfil de Perfil de Perfil de DIN ón ión nesinterio aluminio aluminio acero del en res del y con y grosor dibujo base/alt marco grueso diferente mm cm ura cm del s cm perfil. grosores mm mm

A 4 21 X 30 15/15 51 X 60 30/40 30/40 30/40 2-2,5 2-2,5 1,5

A 3 30 X 42 15/15 60 X 72 40/40 40/40 40/40 2,5-3,0 2,5/2,0 1,5

A 2 42 X 59 15/15 72 X 89

A 1 59 X 84 16/16 91 X 116 40/50 40/50 40/50 3,0 3,0/2,0 2,0 A 0 84 X 118 18/18 120 X 40/60 40/50 154 3,0 4,5/2,0 *** 118 X 20/30 40/100 340 168 X 4,0-5,0 400 *** Movimiento de la rasqueta en sentido longitudinal

B. El tejido de serigrafía

1) La distorsión geométrica necesaria del soporte de pantalla al efectuar la impresión sin contacto con salto, sin tener en cuenta el movimiento del tejido a causa del movimiento de la rasqueta: El aumento o distorsión de la figura depende en gran medida de la magnitud de la distancia entre la pantalla y el material a imprimir.

2) Las dificultades del registro que se deben al ROZAMIENTO de la rasqueta sobre el tejido, lo cual provoca un desplazamiento o distorsión de la imagen en dirección de la rasqueta: las diferencias de registro dependen aquí de los siguientes factores:

* Viscosidad de la tina * Presión de la rasqueta * Forma y posición de la rasqueta, material de rasqueta (dureza) * Velocidad de impresión * Disposición de la superficie del tejido a imprimir * Estabilidad de la pantalla

Aquí se trata de estudiar el soporte de la pantalla que es el tejido, en cuanto a su resistencia al alargamiento.

a) Los tejidos de nylon o perlón (tejidos de polyamida), aunque hayan sufrido una estabilización máxima, no logran la resistencia al alargamiento de los tejidos de políester; deben utilizarse para la impresión de objetos donde se exige un mayor alargamiento.

b) Para impresiones de registro especialmente en los grandes formatos, hay que elegir entre tejido de políester y tejido de acero (acero inoxidable V2A). El acero tiene una resistencia al alargamiento aun superior que el políester. A pesar de todo se prefieren las pantallas de políester en muchos casos, por que tensándolas correctamente satisfacen las necesidades en cuanto a registro, son menos sensibles a los golpes de impactos y por tanto, imprimen mejor para tiradas mayores.

No pueden darse coeficientes unívocos respecto a las diferencias de registro y las diferencias entre pantallas de políester y de acero, porque hay que tener también siempre en cuenta los demás factores antes citados. Se han efectuado ya innumerables ensayos en paralelo, especialmente en la impresión de circuitos.

El superior factor de envejecimiento de la pantalla de acero ya es conocido por la práctica, pero tampoco se puede determinar su magnitud.

c) El políester metalizado, es el tejido ideal para impresiones con registro exacto. La resistencia al alargamiento es el doble que la del tejido de políester convencional sin metalizar. El efecto antiestático y la nitidez de impresión son excelentes. Pero desgraciadamente un tejido metalizado es muy delicado en su manipulación.

d) Dentro de los tejidos textiles, en este caso de tejidos de políester, se elegirá para las impresiones de registro un tejido lo mas grueso posible, dentro de los límites de finura, penetración de tinta y aplicación de tina. El grueso y la resistencia al alargamiento de un hilo de tejido monofilamento aumenta (de forma análoga a su sección transversal) con el cuadrado de su diámetro, pero solo de forma lineal respecto al número de hilos.

e) Los tejidos calandrados (es decir, con planchado térmico) presentan poca resistencia al movimiento de la rasqueta, apenas se desplazan y favorecen un buen registro. Mediante el calandrado se reducen forzosamente las aperturas de las mallas, lo cual puede ser deseable en determinadas circunstancias a pesar de la finura de los tejidos, cuando se trata de tintas muy fluidas (por ejemplo tintas UV).

f) La carga estática de los tejidos de polyamida y políester, precisamente al imprimir plásticos, ha de evitarse, por una parte mediante el tratamiento previo de los tejidos por parte del fabricante y del serigrafista, y por otra parte mediante un acondicionamiento adecuado de los recintos, así como mediante la utilización de rasqueta de goma artificial (Neopreno) en lugar de rasqueta de poliuretano (Vulkollan).

C. Tensión óptima del tejido

1) La magnitud del tensado: La divisa para una elevada precisión de registro es: “lo más tenso posible”.

La fuerza del tensado queda limitada por la clase y capacidad del aparato tensor, pero aún más por la resistencia del tejido y la estabilidad de los bastidores de impresión. En el caso de tejidos textiles y de acero, la tensión excesiva puede dar lugar a un envejecimiento, lo cual se manifiesta en un alargamiento más fácil, en una menor elasticidad, y en una precisión de registro peor. Un tensado muy fuerte exige del impresor que mantenga una menor distancia entre la pantalla y el material a imprimir, así como una graduación exacta de la presión de la rasqueta, ya que en caso contrario la fuerte tensión da lugar a una impresión incompleta.

La magnitud de tensión puede medirse de diferentes maneras:

a) En el manómetro del equipo tensor neumático, teniendo en cuenta la superficie activa del émbolo en proporción con la longitud de las mordazas de amarre.

b) Midiendo el alargamiento durante o después del proceso de tensado (para tejidos de políester aprox. 2-3%, para nylon 4-6%).

c) Por medio de aparatos que miden la flecha del tejido al colocar encima un peso. A efectos comparativos, estos aparatos deben colocarse siempre en el mismo lugar en la pantalla. Es conveniente que se apoyen sobre el mismo tejido, y no sobre el bastidor, por ejemplo: TETKOmat.

La urdimbre y trama de un tejido por lo general tienen igual resistencia al alargamiento, y no es necesario tensarlas con una fuerza diferente. Tampoco es necesario tensar más en la dirección del movimiento de la rasqueta. Un tensado desigual da lugar a lo sumo a una peor resistencia al desplazamiento de las mallas y por tanto a un peor adherencia de la película. Un dispositivo tensor neumático establece el equilibrio necesario (excepción: pantallas para imprimir esquíes).

2) La clase de tensado:

“Que aparato tensor debe recomendarse”. El serigrafista moderno utiliza exclusivamente un aparato tensor neumático, que compensa un serie de irregularidades de los tejidos. Para exigencias máximas por ejemplo (impresión de circuitos, impresión de escalas, impresión de imágenes, pequeñas repetidas sobre una área grande, donde se exige una precisión de registro especialmente alta), es necesario que las distintas pinzas se puedan desplazar un poco lateralmente, incluso al estar sometidas a tracción).

También es posible pre tensar un borde del tejido primero, antes de cogerlo con las pinzas.

Muchos revendedores de material de serigrafía tienen hoy un llamado servicio de tensado, y disponen de los mejores aparatos tensores.

¿Deben humedecerse los tejidos, para tensarlos mejor? ¡No! El políester es demasiado poco higroscópico, y el nylon ya no se utiliza para impresiones donde se exige precisión de registro.

¿Debe tensarse por etapas o dejar reposar un día los bastidores tensados? El ritmo moderno no permite complicaciones sin embargo es recomendable que los bastidores recién tensados no pasen a la copia hasta después de unas horas.

Para la impresión multicolor es esencial que todos los bastidores y todos los tensados sean iguales. Todos los bastidores deben tener las mismas dimensiones. Los bastidores más pequeños se colocan sobre un trozo de gasa único grande, con tensado uniforme.

D. El encolado de los tejidos sobre los bastidores de impresión.

1) La preparación de los bastidores:

La superficie de encolado ha de estar lijada y desengrasada (chorro de arena o amoladora).

2) Adhesivos resistentes a los disolventes (Adhesivos de dos componentes):

Los requisitos para unos adhesivos modernos son:

* Extensión fácil, tiempo de aplicación útil aprox. 1 hora. * Tiempo de secado máximo 10-15 minutos * Carga mecánica a la tracción de 80-90 kg. por cada 10 cm de borde de tejido * Resistente a los disolventes, al cabo de un máximo de 2 horas * Resistente al agua caliente hasta aprox 70ºC

EL MATERIAL A IMPRIMIR

Importancia del acondicionamiento climático de las áreas de trabajo y de almacenado, en cuanto a la estabilidad dimensional del material a imprimir:

Ante todo, hay que establecer si se trata de un material unitario, o bien, compuesto por otros varios distintos; si, por ejemplo, se trata de dos capas distintas, laminadas conjuntamente o adheridas con cola. Ensayos sobre las variaciones dimensionales ocasionadas por la acción de variaciones térmicas, o de humedad ambiente, son totalmente imprescindibles para la preparación de un proceso de trabajo impecable. Para la elaboración de productos sobre una base de papel o cartón, convienen unas condiciones climáticas óptimas; las que se desearían para la realización de un trabajo de alta calidad. Reproducciones gráficas exactamente transcritas, se alcanzan únicamente en ambientes que noche y día (incluyendo días festivos), mantienen unas condiciones constantes de humedad y temperatura.

También es importante que el material se aclimate en el ambiente del lugar de trabajo, antes de su manipulación; si fuera posible, estableciendo el mismo tipo de condiciones ambientales para el almacén y para la sala de máquinas.

Si la aspiración del aire necesario para el dispositivo de secado, se hace a partir de la sala de trabajo, convendrá disponer una entrada suficiente de aire para renovación cuyas condiciones iniciales de humedad y temperatura, deberán adaptarse a las que se desean mantener en el ambiente de la sala de trabajo. En general, esta toma de aire, se hace en las salas adjuntas pero la evacuación del aire caliente resultante, debe hacerse al exterior, en atmósfera libre.

A. Papel y cartón

1) Influencia de la temperatura:

En unas condiciones de temperatura ambiental que se mantienen dentro de un intervalo no muy amplio y, muy aproximadamente, constante, las propiedades del papel y del cartón, sorprendentemente, resultan muy poco influenciadas por las variaciones de temperatura. A pesar de ello, en las salas de trabajo suele establecerse el nivel de temperatura y la disposición general para que esta temperatura se mantenga, antes que la viscosidad de las tintas o colores y su rapidez de secado. También depende de la temperatura, la homogénea y equilibrada humedad del material soporte.

2) Influencia del º HR: Todas las fibras vegetales, base de la elaboración del papel y del cartón, son higroscópicas. Esta afinidad por el agua depende de la calidad del papel.

El papel obtenido a partir de trapos y desperdicios textiles presenta la más débil afinidad por la humedad ambiente; el papel de celulosa (pastas químicas) tiene un comportamiento intermedio; los papeles obtenidos a partir de madera (pastas mecánicas) son los más sensibles a la variación de humedad. Un alto grado de refinado (holandesa) incrementa la sensibilidad al agua y una mayor proporción de carga o materiales de relleno, la aminora.

El comportamiento del papel, en cuanto a higroscopicidad, depende también de su preclimatización: cuando ha sido previamente secado, tiende a absorber menos humedad que cuando procede de un ambiente fuertemente húmedo (histéresis higrofílica).

Si se representa gráficamente el comportamiento del papel, al variar las condiciones de humedad, se obtienen curvas en forma de S, o sea que, con grados de humedad relativa entre 40 y 60, pierde y gana humedad más fácilmente que con más alto o más bajos valores: digamos que la sensibilidad es más elevada entre 40 y 60 ºHR y ello ocurre con cualquier tipo de papel, incluidos los 3 tipos antes citados.

Si la aspiración del aire necesario para el dispositivo de secado, se hace a partir de la sala de trabajo, convendrá disponer una entrada suficiente de aire para renovación cuyas condiciones iniciales de humedad y temperatura, deberán adaptarse a las que se desean mantener en el ambiente de la sala de trabajo. En general, esta toma de aire, se hace en las salas adjuntas pero la evacuación del aire caliente resultante, debe hacerse al exterior, en atmósfera libre.

La variación longitudinal del papel por efecto de la humedad (±), es más importante en el sentido transversal del formato continuo que en la dirección desarrollada en la máquina. Lo que tiene su explicación en la tendencia de las fibras constitutivas que, en la fabricación del papel, se orientan preferentemente, con sus ejes geométricos en la dirección de la marcha de la máquina. Posteriormente, el hinchamiento de la fibra individual, tiende a aumentar su diámetro, incluso a costa de su longitud.

Las calidades del papel que han sido fuertemente laminadas (calandradas) se alargan más.

En el curso de su fabricación, el papel es sometido a un sin fin de refuerzos de tracción que pueden permanecer latentes (algo así como “congelados”) en la masa del material. En cuanto al papel se pone algo blando por la acción de la humedad, se ocasionan unas condiciones propicias para que aquellas tensiones latentes se manifiesten, actuando generalmente en contra del alargamiento ocasionado por la acción de la humedad. Por tal motivo, pueden darse casos en que un papel se alargue en el sentido transversal y, en cambio, se contraiga en el sentido de su enrrollamiento, quedando más tenso.

Además de la humedad que forma parte de las condiciones generales de la sala de trabajo, debemos considerar la posibilidad de variaciones en las inmediaciones del punto de trabajo, así como la presencia de corrientes de aire y de zonas más calientes por causas mecánicas. Estas pequeñas causas locales, pueden variar con independencia de la climatización en general. La temperatura y las corrientes de aire hacen variar muy fuertemente el º HR de la atmósfera ambiente.

Hablando en términos de primera aproximación, podríamos decir que una variación del 10% en las condiciones de equilibrio climático, supuestas éstas situadas hacia el 50º HR, provoca las siguientes variaciones longitudinales del papel:

* en sentido transversal, se alarga unos 0,8-1 mm por metro. * en sentido longitudinal, o sea: el de avance en la máquina, el alargamiento aproximado será de 0,3 mm por metro lineal, con posibilidad de valores inferiores.

Como promedio, podríamos decir que, entre 20 y 80% ºHR, pueden dase variaciones dimensionales:

en sentido transversal: 1,25 mm/metro

en sentido longitudinal: 0,48 mm/metro

Pero, tal como antes dijimos, hay clases de papel y de cartón capaces de variaciones de mayor importancia.

B. Plásticos

También aquí conviene ensayar previamente si se trata de material unitario o bien, si está integrado por una combinación de otros varios; por ejemplo: un folio de cierto tipo de material, encolado o laminado contra un soporte de otro tipo de material. El folio del material a imprimir, puede ser tan elástico en ciertas condiciones, que participe en todas las variaciones longitudinales del soporte sobre el que fue adherido. Una cosa muy parecida puede suceder también con láminas de un mismo material, que se han preparado con un autoadhesivo y vienen protegidas con un papel por la parte encolada.

Una excepción la constituyen los materiales a base de poliéster; en éstos, y en cuanto presentan estabilidades elevadas, una fuerte variación de las condiciones de humedad ambiente, se traduce en la formación de bolsas o abolladuras motivadas por una deformación del papel de protección, superior a la que el material protegido permite.

Las variaciones dimensionales de plásticos originadas por variaciones de temperatura o de humedad, son muy poco generalizables. La afinidad es, en general, muy débil y, por ello, las variaciones en el contenido de humedad presentan una dinámica muy lenta; tanto que, a menudo, el plástico debe ser sometido a unas condiciones ambientales, por espacio de muchas horas e, incluso, días ya que, períodos más breves, no ejercen influencia sobre el material.

Las variaciones de origen térmico son más importantes que las anteriores. Dejando aparte la cuantía de las variaciones por efecto de la humedad, por su escasa significación práctica, incluimos seguidamente los valores de variación por efecto de la temperatura, calculadas en milímetros por metro lineal de lámina, y ocasionadas por una variación de temperatura de 5º C en el intervalo usual de las temperaturas ambientales.

Variación longitudinal en metro para ± 5º C Poliéster 0,135 Cloruro de polivinilo, duro, 0,35-0,5 transparente

Cloruro de polivinilo, blando. 0,35-0,5 Acrilato 0,35

Los datos del cuadro anterior son válidos, como se ha dicho, para las circunstancias ambientales de la sala de trabajo y no para más elevadas temperaturas; por ejemplo las del túnel o cámara de secado o las de una máquina de moldear en caliente.

Temperaturas por cima de los 30º C pueden ocasionar la formación de arrugas permanentes en el cloruro de polivinilo blando; hacia los 60º C, las variaciones dimensionales entran en el orden dl 0,7%, o sea: unos 7 mm por metro lineal y 1º C.

Como observación curiosa: el PVC duro coloreado es más sensible a la humedad que el transparente.

En la impresión sobre soporte de hojas de “celofán” (lámina transparente de celulosa obtenida por el procedimiento del rayón viscosa), deben hacerse otras consideraciones. Este material, que no podemos incluir entre los plásticos, tiene carácter fuertemente higroscópico motivo de variaciones dimensionales de cierta importancia. Las precauciones a tomar, serán distintas según se trate de láminas sin apresto final (folio tipo PT), protegidas con un barniz de nitrocelulosa (folio tipo MSAT) o con cloruro de polivinilideno (folio MXXT o K).

Si se desean realizar transcripciones correctas, puede recurrirse a la lámina de acetato de celulosa con la que no suelen presentarse grandes dificultades. Por ejemplo: con el material “CELLIDOR” (acetato-butirato de celulosa de la “Cellido BspMH”), se presentan variaciones dimensionales de unos 0,7 mm por metro lineal, para una oscilación térmica de 5ºC; las variaciones motivadas por la influencia de la humedad son algo más importantes.

Siempre resultará productivo, en el trabajo de cierta precisión, realizar ensayos de comportamiento ante las inevitables variaciones de humedad y temperatura. Estas pruebas preliminares pueden indicarnos la presencia de variaciones dimensionales mensurables, mucho antes del hecho, irremediable observado al finalizar la tirada completa de la impresión.

Añadamos, para finalizar, que los coeficientes de alargamiento de los plásticos, comparados con los del papel, cartón o celofán, resultan muy poco peligrosos.

RESUMEN

De entre todos los factores citados anteriormente, debemos reconocer que los más decisivos bajo el aspecto de la exactitud de transcripción, son los siguientes:

estabilidad de los bastidores tensión de los tejidos del tamiz procedimiento de preparación y montaje

Y que, salvo circunstancias imprevisibles, los otros factores de origen de variaciones dimensionales, tales como:

Sensibilidad del soporte de poliéster de las diapositivas, frente a variaciones de temperatura y humedad. Estabilidad del material de los bastidores frente a tales causas, y Estabilidad de los tejidos de acero o poliéster como soportes de dibujo una vez elaborado

tienen muy reducida importancia.

Otras condiciones, tales como:

presión de la rasqueta contra el tamiz y

regularidad de esta presión

viscosidad del color o tinta

son de gran importancia y sus efectos están muy relacionados con lo que hemos denominado “salto”, o sea la distancia entre el material a imprimir y el tejido del tamiz antes de producirse el movimiento de la rasqueta.

También influyen sobre la exactitud de transcripción:

almacenado previo (acondicionado) del material a imprimir

construcción de la máquina

No se pueden alcanzar exactitudes parejas si se compara el trabajo de una máquina ligera con el que realiza otra más pesada.

En la impresión sobre soportes de papel o cartón, debe darse la mayor importancia a la regulación climática de las naves de trabajo y espacios de almacenado de primera materia a elaborar.

Dado que muchas de las variaciones dimensionales que hemos enunciado, poseen valores parecidos aunque de efectos contrarios, solamente resultará productivo proceder a la eliminación de aquellas causas cuya influencia sobre el resultado final se revele como decisivo.

Para mantener las variaciones dimensionales de origen climático, dentro de los límites de lo tolerable, cuidaremos de mantener unas variaciones máximas de:

5º C cuanto a temperatura, y

10% en cuanto a ºHR del aire

e independientemente de ello, recordar que un incremento de temperatura disminuye la humedad relativa del aire y viceversa.

Seria de gran utilidad práctica que cualquier material higroscópico, dispusiera de un periodo aclimatación suficiente para formalizar sus condiciones de temperatura y humedad, con respecto a las que rigen en la sala de trabajo. En el caso de trabajar con plásticos (poliéster PVC, acrilatos), por ejemplo, tal proceder es aconsejable.

Para una moderna instalación de serigrafía, fijar unos límites de variación entre los propuestos.

± 2,5 ºC y ± 5% HR por lo que respecto a sus condiciones climáticas, estimamos que es perseguir una meta notablemente alta; por ello, se precisará una escrupulosa vigilancia. En caso de que se superen los límites de variación, las variaciones dimensionales alcanzarán o superarán los siguientes valores:

Las cifras se expresan en mm de variación por 1 metro de longitud del material.

1. Variaciones dimensionales ocasionadas por variaciones climáticas. Temperatura Diapositiva de poliéster con espesor de 0,1 mm 0,135 0,21 ºHR Diapositiva de poliéster con espesor de 0,18 mm 1,135 0,016

Diapositiva de cristal 0,045 0 Marcos de acero aprox. 0,065 0 Marcos de aluminio aprox. 0,013 0 Material a elaborar:

papel: alargamiento transversal insignificante 0,8-1,0 papel: alargamiento longitudinal insignificante 0,3 o menos

2. Variaciones dimensionales ocasionadas por causas mecánicas

Fluctuaciones por flexión de marco hasta 2 mm

“Salto” de 3 mm en formato de DIN largo 0,025 A-1: ancho 0,065

“Salto” de 5 mm en formato de largo 0,075 DIN A-1: ancho 0,180 Distorsión por la presión de la rasqueta tamices en gasa de acero aprox. 0,02 y más tamices en gasa de poliéster aprox. 0,04 y más

Tamices obtenidos por método indirecto: alargamiento por lavado-secado hasta 0,3

Tintas y solventes.

PRESENTE Y FUTURO DE LAS TINTAS DE SERIGRAFÍA

ANTECEDENTES. EL INMEDIATO PASADO

Antes de empezar a hablar del presente y futuro de las tintas de serigrafía, me permitirán que haga un pequeño resumen del inmediato pasado tecnológico de las formulaciones de las tintas serigráficas. Dejando aparcadas, por el momento, las tintas para la estampación textil, en la década de los años cincuenta, que fue cuando empezó a resurgir el proceso de impresión serigráfica, aplicado a la industria y dado que en aquellos momentos, por un lado, la presión de mercado no era la suficiente, y por otro los conocimientos en el mundo de la serigrafía, no eran todo lo amplios que hubiera sido deseable, las primeras tintas que empezaron a emplearse, en procesos industriales, más que tintas propiamente dichas, eran pinturas, decorativas o industriales, modificadas y adaptadas al proceso de impresión serigráfica. Esta adaptación de pinturas ya existentes, y formuladas, en principio, para su aplicación como pinturas, fue transitoria, ya que, al ir empezando a expandirse el mercado de la serigrafía, y al mismo tiempo, irse desarrollando maquinaria de impresión cada vez más rápida, empezó a demostrarse que, si bien una pintura industrial adaptada, podía aplicarse medio bien en serigrafía, las prestaciones, en cuanto a velocidad de secaje y adherencia, no eran las deseables para lograr una buena calidad de impresión.

Ello motivó que se empezara a investigar para desarrollar formulaciones que se adaptaran mejor al proceso de impresión serigráfico.

Estas formulaciones, con la excepción de la estampación textil, estaban desarrolladas, prácticamente en su totalidad, basadas en sistema solvente, empleándose los disolventes disponibles en la época, que tuvieran una volatilidad adecuada para su aplicación en serigrafía. Estas formulaciones empleaban como polímero para fijar los pigmentos, sobre todo, resinas gliceroftálicas, las llamadas tintas grasas. Y como pigmentos principales, se empleaban, además del bióxido de titanio, el óxido de zinc y el negro de humo, sales de plomo, como los cromatos de plomo para los amarillos y verdes y los molibdatos de plomo para los rojos y naranjas. La principal motivación de la elección de las sales de plomo, como pigmento básico para las tintas de serigrafía, era la alta opacidad que tienen estos pigmentos, ventaja que se añadía al buen brillo que se obtiene con ellos, debido a su baja absorción de aceite y, por si fueran poco estas ventajas, se le sumaba el bajo coste de estos pigmentos.

En un pasado más inmediato, ya a finales de los sesenta, y, sobre todo en la década de los setenta, el mundo de la serigrafía empezó a evolucionar rápidamente, con el desarrollo de maquinas de impresión cada vez más rápidas, que hacían cada vez más obsoletas las formulaciones basadas en resinas alquidicas, por su gran lentitud de secaje.

Felizmente, el desarrollo de la serigrafía, iba paralelo al desarrollo industrial, incluyendo la industria química, la cual empezó a crear, de una forma masiva, toda una serie de resinas acrílicas y copolimeros vinílicos que empezaron a ampliar, de una forma substancial, la paleta disponible de polímeros para su aplicación en el desarrollo de tintas serigráficas

Este desarrollo comportó la evolución de las formulaciones hacia el diseño de tintas específicas para cada soporte, continuando la utilización de los disolventes disponibles y de los pigmentos basados en sales de plomo.

PRESENTE

Las formulaciones actuales están evolucionando constantemente, básicamente incentivadas por tres motivos.

El primero de ellos es consecuencia de motivos medio ambientales y de toxicidad, comportando la sustitución de disolventes nocivos y contaminantes por otros menos agresivos hacia las personas y el medio ambiente. Esta sustitución se inició eliminando, dentro de lo posible, los hidrocarburos aromáticos y sustituyéndolos por hidrocarburos alifáticos, esto es posible gracias la diseño de nuevos polímeros con una solubilidad más alta, que permita emplear alifáticos como disolvente. El empleo de alifáticos no comporta grandes problemas al impresor, ya que, si bien se pierde algo de autosolubilidad de las tintas, no es en una proporción exagerada.

Últimamente, incluso, los hidrocarburos alifáticos están siendo sustituidos por hidrocarburos isoparafínicos, los cuales son infinitamente menos agresivos para el medio ambiente y también, menos nocivos. Estos disolventes es posible utilizarlos gracias al desarrollo de nuevos polímeros, mas fácilmente solubles, debido, sobre todo, al bajo poder solvente que tienen. Las tintas así formuladas, tienen como ventaja su bajo nivel de olor, así como, también su bondad frente al medio ambiente, por el contrario, la característica de autosolubilidad se pierde en las tintas formuladas con estos disolventes, lo que complica su empleo.

Además de los cambios en los hidrocarburos, otro de los cambios en disolventes realizados últimamente, es la sustitución de los éteres y ésteres derivados del Etilenglicol, por otros derivados del Propilenglicol, siendo éstos últimos muchísimo menos nocivos que los anteriores. Como pequeño inconveniente de esta sustitución, está el mayor nivel de olor de estos disolventes, pero no debe confundirse jamás, mayor nivel de olor a mayor toxicidad. Esta diferencia de olor es pequeña, pero apreciable, sobre todo en el Metoxi propanol, sustituto del Etilglicol, y en el Acetato de Metoxi propanol, sustituto del Acetato de Etilglicol. Dejando aparte este pequeño inconveniente, por otra parte más de hábito, que inconveniente en sí, las tintas formuladas con estos disolventes, mantienen las características de autosolubilidad y facilidad de trabajo.

El pequeño inconveniente del diferencial de olor, está más que justificado cuando observamos los umbrales de toxicidad (T L.V ), los cuales son brutalmente diferentes. Por ejemplo, tenemos un T L.V. de 5 ppm para el Etilglicol, contra 100 ppm para el Metoxi propanol. Otro aspecto a mencionar es la sustitución de los pigmentos basados en sales de plomo por otros menos nocivos.

Los pigmentos basados en sales de plomo, actualmente, están considerados no como nocivos, sino como tóxicos, dado que el plomo se ha demostrado como producto tóxico y, más grave aún, con efectos acumulativos. Esta evidencia, llevó a la Comunidad Europea, a regular primero, para la industria alimenticia, y después para la industria del juguete, el contenido en metales pesados que podían estar presentes en los impresos.

Estas regulaciones afectaron, de una forma importante, a la industria serigráfica, dada la gran presencia de impresiones serigráficas en la Industria de Juguete y otros objetos manipulados por los niños La Norma Europea que limita el contenido en metales pesados de los objetos manipulados por niños es la E.N. 71 parte 111. La aparición de esta Norma obligó a sustituir inmediatamente, de las tintas serigráficas, los pigmentos basados en sales de plomo.

Esta sustitución afecta de una forma importante a los impresores, ya que, por un lado, significa un aumento de costes importante, y, por otro lado, una disminución de la opacidad que también puede ser importante. Este segundo inconveniente surge, sobre todo, en la sustitución de los Amarillos pigmentados con cromatos de Plomo, por otros, pigmentados con Pigmentos de carácter orgánico, lo que significa cambiar tintas de una opacidad importante, por otras de una transparencia casi total.

Para corregir este grave inconveniente, la Industria de tintas, trabajando conjuntamente con la Industria de Pigmentos, está investigando para lograr tintas con una buena opacidad y al mismo tiempo, cumplir las regulaciones que limitan el contenido de metales pesados. Para ello se empezó a trabajar con pigmentos inorgánicos basados en otros elementos diferentes del plomo y del cadmio.

En un principio, los resultados eran desalentadores para la Industria Serigráfica, ya que, si bien se obtenían tintas con una buena opacidad, estas tenían una tonalidad muy sucia, lo que no las hacia útiles para su utilización. Afortunadamente en los últimos tiempos, se han desarrollado tintas formuladas con pigmentos de Vanadato de Bismuto, las cuales tienen unas características de opacidad equiparables a las formuladas con pigmentos de Cromatos de Plomo, manteniendo una buena nitidez de tonos, pero con el inconveniente de un mayor coste, incluso que aquellas formuladas con pigmentos orgánicos.

Otra novedad, en el presente, es el desarrollo de tintas de curado por radiación, las, popularmente llamadas "Tintas U.V", éstas, a diferencia de las tintas convencionales, están formuladas, además del pigmento, con un Oligómero o Prepolímero, un monómero y un Fotoiniciador.

Estas tintas tienen como característica común la no presencia, habitualmente, de elementos volátiles, lo que les confiere muy buena estabilidad en pantalla. El secado, en lugar de iniciarse por la evaporación de los disolventes, presentes en una tinta convencional, se realiza al pasar la superficie impresa por una fuente de radiación, como la luz ultravioleta, ésta descompone el Fotoiniciador formando radicales libres, que reaccionan rápidamente con el monómero y el prepolímero, formando un polímero sobre la superficie impresa.

Estas tintas, en sus principios, tenían serios inconvenientes, algunos de ellos ya superados.

El principal de los inconvenientes era la limitación de prepolímeros y monómeros disponibles en los inicios de esta tecnología, lo que limitaba sus posibilidades, e, incluso, suponía un riesgo para el utilizador, ya que algunos de los monómeros existentes eran demostradamente cancerígenos, como la N Vinil Pirrolidona.

Actualmente este inconveniente está superado, ya que la paleta de monómeros disponibles con que cuentan los formuladores de tintas es mucho más amplia, así como la disponibilidad de prepolímeros de menor viscosidad, lo que ayuda a disminuir la presencia de monómeros presentes en las formulaciones de tintas serigráficas. Los monómeros empleados actualmente en las formulaciones de tintas, tienen como único inconveniente, el que son productos irritantes, en mayor o menor medida. Cuando hablemos del Futuro, incidiremos más en este tema.

Otro de los inconvenientes de las tintas de curado por radiación, en sus principios, era la limitación de prepolímeros disponibles. Las primeras resinas que se emplearon, eran las de poliéster, las cuales, si bien tenían una velocidad de curado aceptable, su dureza era considerable, lo que limitaba su utilización para formular tintas de serigrafía, debido a su falta de flexibilidad.

Hoy día existe una gama amplia de prepolímeros, a disposición del formulador desde los Epoxiacrilatos, pasando por los Uretano acrilato, hasta los más recientes Melamina acrilato y Silano-acrilato. Este amplio surtido de prepolímeros disponible, permite al formulador diseñar la tinta para la aplicación especifica a que se deba destinar. No obstante, todavía queda un inconveniente, se trata de la falta de opacidad con que se caracterizan las tintas de curado por U.V., ya que, con la tecnología disponible hoy día, una capa opaca no permite pasar la luz U.V., con lo que el Fotoiniciador no se descompone, y por lo tanto, no se produce la polimerización del prepolímero, traduciéndose en una falta de adherencia, e, incluso, en una falta de secado.

Otra tecnología que empieza a despuntar hoy día, en el campo de las tintas serigráficas, es el de las tintas al agua.

Las tintas al agua se vienen utilizando de antaño en el sector de la Estampación Textil, éstas están formuladas a base de resinas acrílicas, principalmente, produciéndose un secado, en principio, por evaporación del agua, y posteriormente, una reticulación del polímero, para lograr una buena solidez al lavado. Dado que estas tintas se imprimen, en la mayoría de los casos, sobre soportes absorbentes, no entraña ninguna dificultad en formularlas en sistemas acuosos. Otra cosa es cuando se trata de formular tintas al agua para otros soportes.

En principio, lograr adherencia de un sistema acuoso sobre cualquier soporte, no entraña grandes dificultades, dado que la paleta disponible de diferentes polímeros es importante, otra cosa es lograr una buena adherencia cuando la capa impresa es importante, caso de las impresiones serigráficas, y, al mismo tiempo, pedir a la tinta un secado rápido. Dado que el agua tiene un calor especifico muy alto, y superior al de los solventes empleados habitualmente en serigrafía, evaporar el agua entraña más dificultades que evaporar disolventes, si, para corregir este problema, se utilizan resinas capaces de liberar el agua rápidamente, surge el problema del secado excesivamente rápido en pantalla, lo que dificulta su empleo en máquinas que no impriman a alta velocidad.

Volviendo al sector textil, una aplicación en expansión, tanto en serigrafía plana como cilíndrica, es la impresión de papel para la estampación por sublimación. Esta aplicación se utiliza, sobre todo, para los sectores de prenda deportiva, baño, moda y tapicería. En serigrafía cilíndrica, y dadas las características de las impresoras, las tintas son siempre en sistema acuoso, en cambio, en serigrafía plana (impresión hoja a hoja), las tintas empleadas son tanto en sistema acuoso como solvente, prefiriéndose las primeras para máquinas de alta velocidad y las segundas, para máquinas lentas.

FUTURO

En un futuro próximo, que casi es un presente, las formulaciones de tintas de serigrafía cambiarán radicalmente.

Por un lado, y por motivos medio ambientales, la Comunidad Europea limitará de una forma drástica la cantidad de disolvente que se podrá enviar a la atmósfera (Reglamento de los nV.O.C ").

Por otro lado, las exigencias de mercado piden, cada vez más, una diversidad de colores importante, lo que dificulta la gestión de stocks en el taller de serigrafía.

Estas presiones obligan al formulador de tintas a trabajar en los dos frentes, con las siguientes perspectivas:

Reducción de disolventes emitidos a la atmósfera.

Aquí el formulador trabaja en tres frentes. l°. EI primero de ellos es el reducir el número de disolventes presentes en la formulación de una tinta serigráfica, así como, también, la cantidad, con el objetivo de que en el caso de condiciones de impresión que exijan adherencia y, opacidad sobre determinados soportes, y que sea imposible lograr con tintas de otros sistemas, facilitar al máximo el reciclado y recuperación de los disolventes presentes en las futuras tintas convencionales.

Con este tipo de tintas, el utilizador no encontrará apenas diferencias con las actuales, en cuanto a facilidad de trabajo, adherencia y opacidad, no entrañando ninguna dificultad su utilización y facilitando, respecto a las actuales formulaciones, la recuperación de los disolventes evaporados en el túnel.

Estas tintas ya son una realidad actualmente y la tecnología permite ir avanzando día a día en el objetivo de aumentar el contenido en sólidos de las formulaciones. Trabajar con tintas con un 75% de sólidos ya es posible, y en un futuro muy próximo, será posible llegar a contenidos de un 9O 95%.

2°. EI segundo frente de trabajo son las tintas de curado por radiación. Aquí las perspectivas son muy halagüeñas, ya que cada día se dispone de más tipos de prepolímeros que cubren un abanico más amplio de soportes a imprimir. Al mismo tiempo se está logrando disminuir la viscosidad de los pre polímeros, con lo que disminuye, y disminuirá más, la cantidad de monómeros presentes en las formulaciones de tintas de serigrafía, con la ventaja que ello supone para