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Maquinaria.
MÁQUINAS PLANAS.
Para empezar a hablar de máquinas de serigrafía, tendremos que empezar por explicar, como se empezó a realizar este sistema de impresión.
1º. Las primeras prensas de serigrafía, se componían de una mesa lisa, donde se le acoplaba un soporte de madera en la parte de atrás y ésta se sujetaba al marco por medio de bisagras, estas mesas son de tipo libro, empleadas para la impresión manual, son el origen de muchas máquinas de impresión que se utilizan hoy en día.
Las máquinas más utilizadas son las de tipo libro, que se denominan también máquinas planas, porque están compuestas de una base de una impresión lisa. Una mesa ensamblada, un sistema de marco para sujetar la pantalla, sistemas para ajustar la distancia del marco con el tablero y ajustes de registro.
La base de impresión lisa está hecha de material rígido, su superficie debe de ser totalmente lisa, pues cualquier deformación se acusa en la impresión, al principio se utilizaban láminas de plástico, pero en estos momentos son de aluminio, las más usadas, aunque también se emplea el acero.
El área de impresión será taladrada en intervalos de 1,5 o 5 cm. Para permitir la succión del vacío, el cual controla la sujeción del material a imprimir. La cámara de vacío se cierra en forma de caja con una estructura rígida, que facilita la necesaria rigidez. Se necesita un motor de vacío que absorbe el aire, este va instalado debajo del tablero, sobre unos soportes de goma disminuir las vibraciones, el vacío de la máquina se puede poner en marcha, bien por un interruptor o un pedal, aunque hoy se hace al bajar o subir el marco para así evitar el movimiento del soporte a imprimir.
Se necesita una mesa robusta, (actualmente, todos los fabricantes cuidan este sistema).
El sistema de ajuste del marco para las máquinas de libro, para su posicionamiento, tanto abierto como cerrado, se hacen según el fabricante ,al principio tenían unas pesas detrás de la parte de la pantalla que se graduaban, según el tamaño del marco, otros sistemas eran de muelles, pero los últimas generaciones se realizan con contrapesos interiores y cadenas y también mecánicamente con motores.
Sistema de guía o marco para sujetar la pantalla. Al principio las mesas llevaban unos brazos con abrazaderas que sujetaban la pantalla directamente por medio de tornillos, más tarde la forma de sujetar la pantalla era poniéndola encima de un ajustable para así poder colocar las pantallas más pequeñas en su interior, aunque lo recomendable es que cada máquina trabaje con el mismo tipo de marco, y así evitar desajustes.
El sistema para ajustar la distancia entre el tablero y la pantalla, que se conoce como distancia de contacto, en las máquinas actuales viene con la propia máquina, tanto delante como detrás, este ajuste del despegue es crítico a la hora de imprimir, ya que influye en la realización de una buena impresión. En las máquinas manuales se solucionaba con unos simples tacos.
Ajuste de registro.Hay dos tipos de registro, el método más usual es el compuesto por un ajuste flotante del tablero, lo cuál permite que se mueva en cuatro direcciones de lado a lado y de adelante a atrás. Realizado este ajuste, se sujeta con el método de seguro, evitando cualquier movimiento.
El segundo método, consiste en el movimiento del marco, donde va la pantalla, se efectúa por los ajustes hechos en el ensamblado de dicho marco, moviéndose igualmente en cuatro direcciones.
Ensamblado de las regleta de un solo brazo, Los tableros de impresión manual es normal que tengan una regleta de un sólo brazo. Esto facilita que el operador imprima áreas muy grandes con una simple pasada.
La regleta se introduce en el soporte por medio de tornillos, el brazo corre a lo largo del soporte que cruza la pantalla.
El brazo de la regleta, tiene un contrapeso para que cuando se deje de imprimir quede levantado y también para efectuar una buena extensión de la tinta, con una pequeña presión.
Hay tableros verticales que van sustituyendo a los de tipo libro, para evitar que la tinta resbale por la pantalla una vez que se eleva. En estos tableros el movimiento de la pantalla se eleva en posición horizontal por medio de cadenas en las cuatros puntos y mecánicamente. También se asegura la distancia de despegue en cada operación, así como, la colocación de la pantalla.
Este tipo de máquinas se emplean en la producción de grandes formatos, evitando que la tinta resbale al levantarse, quedando el sobrante de tinta en los márgenes laterales, así, evitarnos recoger la tinta, interrumpiendo el ciclo de impresión, en este sistema sólo hay que añadir más tintas cuando convenga.
MÁQUINAS DE SERIGRAFÍA.
Las primeras máquinas eran sencillas pero gracias al mercado de la serigrafía, cada vez se van haciendo más complejas.
Aunque es imposible decir que todas las innovaciones de todas las máquinas, la mayoría constan de las siguientes características:
1.-Un marco de acción de libro. 2.-Una elevación vertical lisa. 3.-Una prensa cilíndrica. 4.-Máquina de impresión contenedores. 5.-Pantallas rotativas. 6.-Máquinas (tipo carrusel)
UN MARCO DE ACCIÓN DE LIBRO.
Este diseño está basado en la máquina manuales sólo que más mecanizado.
La pantalla abre y cierra por medio de un mecanismo, mecanizado y sincronizado, con un regleta conducida mecánicamente y un carro para la conducción del racle.
En la mayoría de las máquinas, la tinta vuelve a la posición de preimpresión por una guía mecánica. Esta regleta va colocada detrás del racle.
El ángulo y la presión de la regleta y del racle se debe aplicar para efectuar una perfecta uniformidad de la tinta sobre la pantalla para realizar una buena impresión.
El principio de la impresión comienza con la pantalla abierta, para que así quede la mesa de absorción a la vista con los tres topes o guías para poder colocar el material a imprimir.
La pantalla baja y el racle empieza a realizar la impresión forzando la tinta al paso por la malla, cuando termina vuelve a elevarse y la regleta cubre la pantalla de tinta mientras se eleva, y así poder mantener fresca la imagen a imprimir, quedando preparada para el próximo ciclo, se seca el material impreso y se pone el siguiente, empezando de nuevo el ciclo.
Estas máquinas son conocidas como máquinas semiautomáticas, donde la acción de la pantalla y la impresión está mecanizada, pero el material a imprimir se coloca manualmente.
Hay máquinas ¾ automáticas, en las cuales solo se realiza la operación de colocar el papel, el resto, impresión y secado del material, se hace mecánicamente. También las hay automáticas, donde la entrada del material hasta su aplicación, se hace mecánicamente.
ELEVACIÓN VERTICAL PLANA.
Este sistema es el que la pantalla se eleva verticalmente de la base de impresión y su posición en horizontal a lo largo del ciclo de impresión.
El control de la tinta es más eficaz y el ciclo de impresión es más rápido, ya que la pantalla sólo se eleva unos 3 m/m para permitir la alimentación.
Las características básicas de esta máquina son similares a la anterior, variando la entrada y salida del material a imprimir, hay dos tipos de máquinas de subida vertical.
Una es que la base de impresión es estacionaria, donde se coloca el material en los tacones, baja la pantalla y el material es arrastrado por las pinzas a las cintas transportadora del secadero, este sistema es tanto para máquinas, ¾ como automáticas.
La segunda forma, es la que el tablero sale de su posición, para permitir un mejor ajuste de los materiales, volviendo hacia dentro, donde sigue el proceso de impresión.
La ventaja del sistema de registro en las dos modalidades expuestas, es que, la velocidad de la máquina no está limitada por la velocidad del operador, ya que mientras estás alimentando la máquina, la secuencia de impresión está teniendo lugar, sí añadiéramos un alimentador automático, esta máquina puede ser transformada en una casi automática.
La velocidad de la máquina varía, ya bien, sean ¾ o automáticas, también varían el tamaño, con áreas más pequeñas, más velocidad, a mayor tamaño baja un poco dicha velocidad, por lo tanto se fabrican máquinas de todos los tamaños.
MÁQUINAS CILÍNDRICAS.
Es un concepto diferente de la prensa plana, estás máquinas están compuestas por un tambor de vacío y perforado que tiene la guía en la parte superior del cilindro.
La regleta y el racle permanecen fijos, mientras que lo que se mueve es la pantalla.
El agarre y ajuste del material funciona por medio de cintas que lo lleva hacia el tambor, donde es agarrado por las pinzas. Estas lo sostienen en contacto mientras se imprime. Debido a que el cilindro rota bajo la pantalla y ésta se mueve a través de su ciclo de impresión, forzando el racle a la tinta a pasar a través de la pantalla.
Al final de la secuencia de impresión, la hoja impresa se suelta de la pinza pasando a una cinta transportadora y el cilindro retorna a recoger otro pliego y así sigue el ciclo.
Estas prensas cilíndricas suelen ser totalmente automáticas, pues hacen todo el ciclo automático, las hay con cambio pantallas automático, aunque las más usuales son de cambio de pantalla a mano, debido a que las pantallas, estas tienen un mecanismo de registro, los cambios de colores se pueden efectuar con un ajuste mínimo.
Estas máquinas dependiendo del tamaño pueden alcanzar hasta velocidades de 4.000 impresiones hora.
MÁQUINAS DE IMPRESIÓN PARA OBJETOS CILÍNDRICOS.
Estas máquinas están diseñadas bajo el principio de la forma cilíndrica.
El cilindro de impresión se reemplaza por el cilindro que sujeta la botella o el objeto a imprimir, el cual está soportado desde abajo por sujeciones de rodillo.
La acción es exactamente la misma que las máquinas cilíndricas, la pantalla se va deslizando por encima del objeto a imprimir y éste va rodando, mientras la regleta y rastrillo, que están en el interior de la pantalla, fuerzan la tinta para su paso.
Estas máquinas se fabrican en gran variedad de tamaños, para poder imprimir desde el más pequeño objeto como puede ser un tapón o bote de perfume hasta tambores para líquidos más grandes.
Normalmente se diseñan para ajustarse a los soportes de los envases, lo cual permite gran variedad de tamaño y formatos específicos.
MÁQUINAS DE PANTALLAS ROTATORIAS.
Son diferentes a los principios convencionales de serigrafía.
Aquí la pantalla tiene la forma de cilindro perforado sin cortinas, hecho de un metal ligero, que le da la rigidez y solidez por los dos aros de metal que tensan, lo que hace que se quede fija. La regleta está hueca, permitiendo que la tinta pase directamente a través de la pantalla, es decir, la tinta va en el interior de la pantalla como así la regleta.
Como la pantalla rota alrededor de la base estacionada, el soporte a imprimir, es forzado a través de la abertura, de la pantalla por debajo de la banda.
Las pantallas rotatorias están hechas como las pantallas convencionales, con distintas aberturas de malla.
Hay que tener en cuenta la abertura de la malla y la densidad, pues alguna vez se emplea una malla distinta, es posible que varíe la densidad media que se deposita sobre el material a imprimir.
Sin embargo, el principal control es lograr el perfecto ajuste del racle sobre la pantalla.
El emulsionado también tiene influencia en el depósito medio (también ocurre en el sistema convencional).
Los clichés se graban en la pantalla por el método de fotoemulsión directo y por la acción de láser directo.
El procedimiento es similar en principio a la fabricación de clichés directos convencionales. Pero requiere una emulsión especializada y técnicas de exposición.
El proceso de montaje de pantallas, también requiere una planta especializada, el método de insolación por láser se lleva a cabo utilizando solamente pantallas de metal.
Las máquinas se fabrican en tamaños standard, marcando la anchura de los materiales a imprimir.
La circunferencia de la pantalla marca la longitud de la impresión.
MÁQUINAS TIPO CARRUSELL
Están basadas sobre el principio del marco con bisagras, al principio fueran diseñadas para la impresión multicolor para prendas deportivas, camisetas.
El principio consiste en una base de impresión múltiples que rotan sobre un pivote central.
Por encima de cada plancha hay una cabeza de impresión (que también rota), esta cabeza de impresión, consiste en un marco que se sujeta a la parte posterior, sobre un ángulo en forma de V, donde se sujeta por medio de tornillo, así como la regleta, y el racle sujeto a otro mecanismo para efectuar la impresión que va de adelante hacia atrás o viceversa.
El ciclo de impresión empieza colocando el material sobre la plancha plana, se realiza la primera impresión o color, gira la plancha pasando por debajo a la segunda pantalla para efectuar el segundo color, y así sucesivamente hasta completar el ciclo, que puede ser de tantos colores como mesas de impresión.
También en las máquinas (carrusel) que se denominan así, por su giro en forma de un carrusel, entre planchas hay incorporados estaciones de secado de flases; inflarrojos y unidades de refrigeración, para así efectuar una buena impresión, sin que exista un mal uso de los materiales a imprimir (este tipo de máquinas se emplea, normalmente en impresiones textiles y prendas acabadas).
También hay algunos modelos para otros materiales como papel o adhesivo, normalmente para estos materiales la plancha, está agujereada para realizar la sujeción de la prenda.
Cuando todos los colores están impresos, el material es transferido al túnel de secado donde termina de secar o curar por medio de radiaciones infrarrojos o gas.
Estas máquinas se diseñan en distintos tamaños, con números de tableros, que normalmente van de 4 a 16 cuerpos. Pueden ser diseñadas con unos parámetros de producción y trabajos específicos.
Últimamente están apareciendo máquinas que a las mesas modulares después de los cuatro o más colores se añaden unidades de prensa para barnices UV, si son necesarios.
Control de calidad.
1º-IMPLANTACION DE UN SISTEMA DE CALIDAD
o COMITÉ DE CALIDAD + FUNCIONES + OBJETIVOS * ESTRATEGIA DE CALIDAD * LA CALIDAD ESTANDAR
2º-DEFINICION DE DEFECTOS
* CRITICO, GRAVE, SECUNDARIO * PASOS: ENUMERAR DEFECTOS * DESGLOSARLOS * PONER EL PORCENTAJE ADMISIBLE
3º-METODOS DE DETECTECCION DE FALLLOS
o OBTENCION DE INFORMACION + POR ATRIBUTOS + POR VARIABLES o CONTROL DE PROCESO + INSPECCIONES CONTINUAS + INSPECCIONES FINALES o ANALISIS DE DEFECTOS o • CAUSA-EFECTO o ANALISIS DE PARETO + DISTRIBUCION + AMFEC(Análisis de Modo de Fallos, sus Efectos y Criticidad)
4º-PROCEDIMIENTO E INSTRUCCIONES TECNICAS
* AUDITORIA Y ANALISIS DEL PROCESO DE FABRICACION * ELABORACION
5ºCONTROL DE FLUJO DE MATERIAL GRAFICO
* RECEPCION DE MATERIAL Y HOMOLOGACIÓN DE PROVEEDORES * PROCESADO * EXPEDICION
6º- REGISTROS DE CALIDAD
* IDENTIFICACION * ANALISIS
7º-DOCUMENTACION
o MANUAL DE CALIDAD o • PARTES QUE LO COMPONEN o • EXPLICACION * MANUAL DE PRESENTACION DE EMPRESA
1º-IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA DE CALIDAD 1.1-COMITÉ DE CALIDAD:
Es un equipo humano que representa a todas las partes implicadas; Dirección, responsable de Calidad, departamento técnico y representante de equipo de producción. La premisa fundamental para que pueda llevarse a cabo la implantación de un sistema de calidad es la plena disposición y convencimiento de que la implantación de un sistema de calidad es beneficioso tanto para el cliente como para la empresa en general; En organización, calidad en el trabajo y ahorro de costes. Cuanto mayor sea nuestro nivel en calidad mayor competitividad.
1.1.1-FUNCIONES
*Coordinar los objetivos específicos hacia la calidad *Aprobar los planes elaborados hacia esos objetivos *Valorar el progreso y la participación obtenida *Actuar en caso de que el funcionamiento no siga el ritmo planificado *Establecer el mecanismo que sirva para valorar el progreso, compararlo con los objetivos e informar sobre los resultados. *Establecer los medios necesarios para estimular al personal de forma que se avance hacia los niveles de calidad pretendidos *Asegurar que existen los medios y el tiempo suficiente para llevar a cabo la formación de los empleados sobre la nueva cultura. *Atender las sugerencias dadas por los grupos de trabajo o por individuos concretos hacia acciones que pueden constituir claras mejoras en la reducción costes de la no-calidad.
1.1.2-MARCAR OBJETIVOS:
Se pueden marcar objetivos cuantificables o no cuantificables, los primeros se marcarán cada año dependiendo de los resultados obtenidos en años anteriores, los segundos quedarán como premisas, tales como:
Destacar la mejora de la CALIDAD como elemento básico de competitividad empresarial en el entorno actual.
- Describir los elementos de una estrategia de Calidad Total.
Mostrar la aplicación de la estrategia en diferentes áreas de actividad y los resultados obtenidos.
- Desarrollar las posibles alternativas para abordar la mejora de la Calidad en la empresa en función de su problemática
Presentar un modelo de implantación basado en la obtención de resultados tangibles a corto plazo.
- Exponer los programas de ayuda existentes.
1.2-ESTRATEGIA DE CALIDAD
SATISFACCION DEL CLIENTE…….centro de atención
CALIDAD TOTAL…………………………todos y en todo SISTEMA DE CALIDAD………………..producto
1.3-LA CALIDAD ESTANDAR
La calidad estándar la podríamos definir como un baremo marcado por la empresa en el cual la calidad del producto fabricado se encuentra dentro de los NCA(nivel de calidad aceptable) marcados por el comité de calidad. Es casi inevitable encontrarse con clientes que se encuentren por debajo de nuestras exigencias, es decir “le sobra calidad al trabajo”, o bien clientes que superen el listón marcado por la empresa, en este caso las exigencias tienen que estar reflejadas en un documento donde se detallan los NCA, ensayos y especificaciones técnicas o acondicionamiento del material.
2-CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS
El NCA puede establecerse de acuerdo con la gravedad del defecto Otro factor que se debe considerar es el efecto de aparecer producto defectuoso en fabricación posterior y montaje. Si el producto ocasiona la perdida de material o de tiempo de funcionamiento después del montaje, el NCA debe ser más exigente la mejor información sobre este aspecto, se puede conseguir de los datos de las reclamaciones de los clientes NCA CRITICO: Es aquel que según la razón y la experiencia, conduce probablemente a condiciones arriesgadas o inseguras para el uso.
Es también aquel que la razón y la experiencia indican que pueden llegar a impedir la realización de la función para que esté destinado.
NCA GRAVE: Es aquel que, sin ser crítico, puede ocasionar o reducir substancialmente la idoneidad o utilidad de producto para la finalidad propuesta.
SECUNDARIO: Es aquel que no reduce la utilidad de la unidad de producto para el fin que esta destinado o que signifique una desviación de las normas establecidas que no tenga un efecto apreciable sobre la utilización o funcionamiento eficaz de la unidad de producto.
2.2-PASOS, ENUMERAR DEFECTOS
El NCA es el porcentaje máximo del número de defectos de la producción del proveedor para que los lotes sean aceptados en la inspección.
Es normal en Críticos: 0,65 Graves: 1,5 Secundarios: 4,0
Al poner en práctica hay que partir de unos datos iniciales, por tanto la auditoría inicial nos sirve para enumerar los posibles defectos en nuestro proceso de fabricación. Los pasos a seguir: enumeración de defectos
Situarlos en la tabla según su gravedad
Darles un porcentaje a cada grupo de defectos
3ºMETODOS DE DETECCION DE FALLOS
3.1.obtencion de información en el proceso.
Proceso es la combinación de personas, equipo, materia prima, métodos y medio ambiente, empleados para producir un determinado producto o servicio.
Dada las características del proceso y las combinaciones de sus componentes(personas, materia prima, etc.) se utilizará bien un control de proceso por variables o por atributos.
3.1.1 Control de proceso por variables.
En el caso de un proceso donde existan tolerancias, limites en planos y especificaciones, sería conveniente su utilización,
Existen tres grupos principales que son causas de la variación entre productos: operarios, los materiales, los procesos.
Ej. Holguras en las máquinas, desgaste de herramienta, temperatura. Los datos obtenidos se trasladan a gráficas donde de forma visual se ven los posibles defectos y su evolución durante un tiempo determinado o lote de fabricación. Los parámetros estadísticos nos dan una idea precisa de cómo son las distribuciones, las más utilizadas: Media Aritmética, el Recorrido y la desviación típica.
3.1.2- Control de proceso por atributos.
La aplicación de los gráficos de control por atributos, permite llevar a cabo una vigilancia del proceso de fabricación de tal modo que se puede detectar, rápidamente, cualquier perturbación que altere su funcionamiento normal.
Se llaman atributos a cada una de las características cualitativas por tanto no medibles, que debe reunir un producto según indica su especificación o diseño; por ejemplo, color, acabado, potencia, etc.. y
Ej. Más claro es el % de unidades defectuosas que se producen en el proceso fabricación.
%
%
1hora 3hora Una característica medible se vuelve cualitativa cuando ponemos un calibre y decimos “pasa o no pasa”.
Dentro del control de proceso por atributos hay que tener en cuenta:
- enumerar los posibles defectos o características.
- determinar los lotes y frecuencias
trasladar los datos a gráficos para su posterior análisis y conclusiones.
3.1.3-Control de proceso:
La información sobre la calidad del Proceso se puede obtener directamente sobre la producción mediante el control de la calidad del Proceso.
Si esta información se estudia e interpreta correctamente podrá indicar si el proceso es bueno o bien son necesarias medidas para corregir el proceso
o la producción recientemente obtenido.
Las actuaciones sobre el Proceso van dirigidas a prevenir el deterioro de este, y puede consistir en la modificación de cualquiera de las causas de variación; operarios, materia prima, herramientas y métodos de trabajo.
3.1.4- Inspecciones por muestreo continuo
Cuando la producción es continua, la acumulación en lotes es, hasta cierto punto, artificial e innecesaria. En otros casos la formación de estos es impracticable, caso de cadenas o cintas transportadoras.
Se crea un plan de aceptación y rechazo basándose en la norma MIL std 1235 y 1235b, en ella también se pueden ver las distintas tablas empleadas, así como la curva de características de cada plan de muestreo en particular, dependiendo del tipo y nivel de calidad exigido.
3.1.5-inspecciones finales:
*planes de muestreo: la norma más implantada es la MIL STD 105 o UNE 66020. La norma consiste en una serie de tablas para cada tipo de nivel de inspección o rigurosidad, también incluye un plan de muestreo, consiste en pasar de rigurosa a reducida paso a paso.
Los datos necesarios para poder aplicar la norma es NCA (ya mencionado en el apartado 2) y la cantidad de defectos, cantidad de piezas del lote. *Inspección 100%: Consiste en una revisión total del lote o fabricación. Normalmente la inspección 100% se realiza sobre dimensiones o características criticas. En estos casos está generalizado el empleo de instrumentos o equipos de medida automáticos con el fin de ahorro de tiempo y mano de obra. Como inconveniente es que la inspección 100% no es fiable en su totalidad ya que puede haber errores humanos del cansancio. *Inspección por muestra: En este tipo de inspección se toma una muestra a azar, de entre las unidades que componen un lote y con los resultados de su verificación, estimamos la calidad del resto de unidades del mismo.
3.2. Análisis de defectos:
3.2.1- Diagrama Causa-efecto:
Cuando nos encontramos con un problema, sea de tipo que sea, con frecuencia observamos que es debido a una serie indeterminada de causas, unas que afectan al problema de una forma directa y otras indirectamente. Pues bien una forma sencilla y práctica de representar las posibles causas que pueden intervenir en un problema, así como la interdependencia entre ellas y el efecto que producen, es mediante el diagrama CAUSA-EFECTO
Causa Causa
Efecto
Causa Las características o familias se pueden resumir en: materiales, mano de obra, método, medio ambiente, medios.
3.2.2- Diagrama de pareto:
Es un método gráfico de análisis (forma de diagrama de barras) que nos permite ver, de una forma sencilla, cualitativa y cuantitativamente los distintos factores que intervienen en un problema, puestos en orden decreciente a excepción de uno llamado “otros o varios” que se pone en último lugar. Este factor agrupa a los de menor cuantía e interés para su análisis. En el diagrama de Pareto se representa, también, la frecuencia acumulada, siendo ésta la suma progresiva de los sucesivos valores unitarios tomados, igualmente, de derecha a izquierda. Los ejes de coordenadas, empleados para la ejecución del diagrama representan: Eje horizontal o abscisas, los distintos conceptos o causas del problema que se quiere estudiar o analizar. Eje vertical o de ordenadas, las frecuencias de las causas citadas. Es sencillo de realizar y con un simple vistazo se ven las causas que más inciden en el problema, por tanto lo que hay que actuar primero, así como cuando incide cada una por sí sola o varias de ellas acumuladas respecto al total. Posteriormente se puede cuantificar el grado de actuación de las medidas tomadas en siguientes ordenes de fabricación.
3.2.3-Distribución:
Mediante el diagrama de distribución se estudia la relación que existe
entre dos tipos de datos, que pueden ser: Una causa y el efecto que produce Dos causas Una causa y otras vacías
3.2.4-AMFEC O FMECA (análisis del modo de fallos, sus efectos y criticidad)
Su objetivo es el de valorar por anticipado la probabilidad de que se origina un fallo, así como las consecuencias del mismo. Los principios en que se basa la realización del amfec son: a)poner de manifiesto los posibles fallos de un producto, valorando y acotando los siguientes conceptos; la probabilidad de ocurrencia, la gravedad o severidad, la probabilidad de no detectar b) prever los medios para: Disminuir los riesgos de fallo detectar los fallos, cambiar el modo de elaboración. Campo de aplicación: al diseño, al proceso de elaboración
4. PROCEDIMIENTOS E INSTRUCCIONES TECNICAS
4.1-conceptos
son documentos que reflejan fielmente la tarea o proceso descrito, la finalidad es que cualquier persona con el documento pueda desempeñar la tarea correctamente y sirva como consulta para evitar futuras desviaciones. En el caso de instrucciones técnicas el grado de profundidad es mucho mayor, normalmente son parámetros de maquinaria o datos técnicos.
4.2. -desarrollo.
Lo primero es determinar los posibles procesos o tareas susceptibles de dicha descripción, analizarlos detenidamente y describirlos con un lenguaje claro incluso si es necesario por la complejidad de proceso hacer croquis o diagrama de proceso. El documento debe ser elaborado por el departamento correspondiente a que se refiera y consensuarlo con el departamento de calidad.
4.3-la estructura a seguir:
1-titulo 2-objeto: tarea a realizar 3-campo de aplicación: departamentos involucrados 4-responsabilidad: personas están sujetas a este documento 5-definiciones: aclaración terminológica 6-referencias: normas y documentos 7-instrucciones: desarrollo de la tarea 8-diagrama de flujo de proceso 9-anexos: ampliaciones y documentos puedan ser de interés 10-documentos: formularios para realizar la tarea 11-normas de seguridad e higiene: riesgos, material de protección individual y de maquinaria
5-CONTROL DE FLUJO DE MATERIAL
El controlar el proceso de desde la recepción de materias primas hasta la expedición de producto procesado es fundamental. La recepción de material: la homologación de proveedores con sencillos cuestionarios y especificaciones de compra, es un modo de asegurar el material cumpla las condiciones de compra, y así poder continuar en las siguientes fases de producción. El procesado siguiendo los procedimientos, instrucciones técnicas y ordenes de fabricación conseguiremos la calidad deseada La expedición se tiene que seguir las especificaciones de nuestros clientes en temas acondicionamiento de material, informes de calidad certificando la conformidad del material, si fuese necesario.
6.REGISTROS DE CALIDAD
6.1.Identificación.
Son valores o bases de datos de cualquier sector o departamento de la empresa, susceptible de control por parte del departamento de calidad, los cuales cuando forman parte del sistema de calidad el tratamiento que se les aplica son de mayor rigurosidad y un seguimiento mayor.
Ej. Mermas, absentismo, producción, tiempo muerto.
6.2-Analisis.
Los registros de calidad son analizados con técnicas estadísticas, como los que hemos expuesto en el apartado 3.2.
7-DOCUMENTACION
7.1.Manual de Calidad
Se define como el conjunto de estatutos y ordenanzas que debe recoger en su totalidad las normas y procedimientos que se siguen en la empresa para garantizar la calidad. El manual de Calidad no es un documento exclusivo de calidad, más bien debe afectar tanto su distribución como su aplicación a todas las arreas de la factoría. El manual de calidad debe estar planificado, ordenado y formado por secciones modulares, cada una de estas secciones debe tratar de manera objetiva los diferentes aspectos de la misión de la calidad en toda su amplitud *partes
introducción
- presentación de la empresa
sección 0. Terminología
- sección 0.1. Preliminares
sección 1. Responsabilidad de la dirección
- sección 2. Sistema de Calidad
sección 3. Revisión del contrato
- sección 4. Control del diseño
- sección 5. Control de la Documentación
- sección 6. Compras
- sección 7. Productos suministrados por el cliente
- sección 8. Identificación y trazabilidad del producto
- sección 9. Control de los procesos
- sección 10. Inspección y ensayo
- sección 11. Control de los equipos de inspección medición y ensayo
- sección 12. Estado de inspección y ensayo
- sección 13. Control de los productos no conformes
- sección 14. Acciones correctivas
- sección 15. Manipulación, almacenamiento, embalaje y entrega
- sección 16. Registro de Calidad
- sección 17. Auditorias internas de Calidad
- sección 18. Formación y adiestramiento
- sección 19. Servicio postventa
- sección 20. Técnicas estadísticas
7.2. -Manual de presentación de empresa
Con el manual de presentación se pretende informar al cliente el potencial de que se dispone en todos los ámbitos; recursos humanos, maquinaria, Tecnología, productivos, etc… *partes: Datos generales Presentación y actividades Sectores de implantación Principales clientes Personal e instalaciones Organigrama Medios productivos Información general Aplicaciones y desarrollos
Salud seguridad y medio ambiente.
En estos últimos años se han ido produciendo importantes cambios en la legislación de toda Europa referentes a los procesos industriales. En este capítulo se revisa el impacto que estos cambios han producido y producen en la industria serigráfica, no para detallar en sí la legislación propiamente dicha, sino su importancia y la responsabilidad que implica su puesta en marcha.
CAUSAS DEL CAMBIO
¿Cuál o cuáles son las causas que han provocado que los gobiernos hagan más hincapié en todo lo referente a seguridad y medio ambiente?
Pues bien, existen varios factores importantes que influyen en que la balanza se incline hacia este lado, como es el caso de los grupos de presión local (uno de los más importantes) que no están dispuestos a tener enclaves industriales que contaminen su zona impunemente, o los sindicatos cuyas reivindicaciones por la salud de los trabajadores han provocado la creación de comités de seguridad que se ocupan de estos problemas en las empresas. También han tenido mucho que ver las asociaciones internacionales como Green Peace, Amigos de la Tierra y fundaciones como WWF, que se dedican a la protección de la vida y el medio ambiente en todo el mundo; y sobre todo los departamentos gubernamentales que se encargan de estos menesteres dentro de cada país.
Por desgracia, los desastres ecológicos de gran importancia y relevancia mundial, como son la gran cantidad de petroleros accidentados que han precipitado su crudo al mar, el problemático agujero de la capa de ozono o el desastre nuclear de Chernóbil también han hecho recapacitar a los gobiernos, impulsados por la población, para que se intenten evitar en todo lo posible.
Principalmente son dos los temas en los que la legislación se está centrando últimamente, los temas propiamente dichos son:
- La salud y seguridad laboral.
- La protección medioambiental.
A continuación se enumeran algunos conceptos básicos con sus definiciones a fin de entender bien en todo momento a lo que nos referimos. Dichas definiciones serán de gran ayuda a la hora de estudiar las actitudes que una empresa debe tomar.
- Medioambiente: entorno en el cual una organización opera, incluyendo los recursos naturales como el aire, el agua, el suelo, la flora, la fauna, etc, los seres humanos y su interrelaciones.
- Política medioambiental: es una declaración por parte de las empresas de sus intenciones y principios en su relación con su comportamiento medioambiental general, que proporciona un marco para su actuación y para el establecimiento de sus objetivos y metas medioambientales.
- Sistema de gestión medioambiental: es la parte del sistema general de gestión que define la política medioambiental y que incluye la estructura organizativa, las responsabilidades, los procedimientos y los recursos para llevar a la práctica dicha política.
Comenzando por la salud y seguridad ambiental, el 8 de Noviembre de 1995 en España apareció publicada en el B.O.E. la Ley de Riesgos Laborales, que afecta a todas las empresas españolas y les obliga a controlar la salud y a prevenir el riesgo laboral de sus trabajadores (para ello, se crea un comité de personas encargadas de dicho control, cuyo número varía según la cantidad de trabajadores de la empresa).
En el artículo 40.2 de la Constitución Española, se encomienda a los poderes públicos, como principales rectores de la política social y económica, velar por la seguridad e higiene en el trabajo. Este mandato constitucional ha provocado que se esté desarrollando una política de protección de la salud de los trabajadores mediante la prevención de los riesgos derivados de su trabajo. En dicha política se configura el marco general en el que habrán de desarrollarse las distintas acciones preventivas, en coherencia con las decisiones de la Unión Europea.
Por otra parte, de la presencia de España en la Unión Europea se deriva la necesidad de armonizar nuestra política con la europea en esta materia, cada vez más preocupada por el estudio y tratamiento de la prevención de los riesgos laborales. Consecuencia de ello ha sido la creación de un acerbo jurídico europeo sobre protección de la salud en el trabajo, siendo la más significativa de las directivas que lo configuran la 89/391/CEE, relativa a la aplicación de las medidas para promover la mejora de la seguridad y la salud de los trabajadores.
La política en materia de prevención de riesgos laborales se basa en los principios de eficacia, de coordinación y de participación, tanto por parte del gobierno y sus instituciones como de los empresarios y trabajadores, que deben estar unidos en lo que a la política preventiva se refiere, ya que la ley les obliga de igual forma a actuar en la protección de los riesgos laborales. En primer lugar se debe estudiar el proceso productivo de la empresa y localizar los posibles riesgos derivados de él para, a continuación, corregirlos; esto afecta tanto a los riesgos ya existentes como a los nuevos que vayan surgiendo, consiguiendo así una mejora continuada. Para todo esto es necesario que todos los componentes de la empresa dispongan de la formación e información adecuada, pues así se podrán localizar de una manera más exacta estos riesgos y por lo tanto se podrán evitar adecuadamente.
La ley propone que los encargados de organizar de manera racional y flexible el desarrollo de la acción preventiva, sean las Mutuas de Accidentes de Trabajo y Enfermedades Profesionales, teniendo pues las empresas que dirigirse a éstas para canalizar así el proceso de prevención y recibir la ayuda profesional pertinente. A su vez, la ley atribuye a los denominados Delegados de Prevención, elegidos por y entre los representantes del personal, el ejercicio de funciones especializadas en materia de prevención de riesgos en el trabajo, otorgándoles para ello las competencias y garantías necesarias. A su vez, éstos deben formarse de manera adecuada, efectuando los cursos necesarios para poder llevar a buen fin su función.
Los fabricantes, importadores y suministradores de maquinaria, equipos, productos y útiles de trabajo también se ven afectados por la ley, debiendo cumplir con la normativa, que enlaza con la comunitaria, para asegurar la exclusiva comercialización de aquellos productos y equipos que ofrezcan los mayores niveles de seguridad para los usuarios.
En cuanto a las empresas, por supuesto también se encuentran definidas una serie de normas básicas, cuyo cumplimiento depende de cada empresa y del comité de prevención según las características de cada una de ellas. En cualquier caso deben desempeñar un papel activo en este ámbito, tomar su parte de responsabilidad y cumplir la legislación vigente.
Una vez analizados estos puntos, veamos una serie de normas básicas que toda serigrafía debe cumplir, aunque también ello dependerá en gran parte de la ubicación, diseño, espacio, tamaño… etc., de cada empresa.
REGLAS BÁSICAS DE SEGURIDAD E HIGIENE EN TODA SERIGRAFÍA
Estas normas básicas abarcan tanto las que conciernen a los empresarios como las que conciernen a los trabajadores.
En cuanto a las que conciernen al empresario, son las siguientes: -El primer paso a dar es el nombramiento del Delegado de Prevención, que en la mayoría de las serigrafías, siempre y cuando el número de trabajadores de la empresa no pase de treinta, puede ser nombrado por el empresario; en caso contrario, dicho delegado deberá ser nombrado por los trabajadores. Es deber de la empresa dar la formación necesaria a éstos delegados, así como también adoptar las medidas pertinentes con el fin de que los equipos de trabajo sean los adecuados para cada tarea y garanticen la seguridad y la salud de los trabajadores.
- La formación de los trabajadores es otro de los deberes del empresario, tanto en materia preventiva como en las nuevas tecnologías que vayan apareciendo, pues es el único modo de prevenir los posibles efectos de la mala utilización de éstas .
- Es necesario realizar un control de salud a los trabajadores, sobre todo a aquellos a los que su puesto pueda suponer un riesgo para su salud. De este reconocimiento se dará copia a los trabajadores y se informará especialmente a aquellos que puedan haber sido afectados como consecuencia de su trabajo.
- Se debe elaborar y conservar a disposición de la autoridad laboral una documentación relativa a las obligaciones establecidas en la Ley de Riesgos Laborales. Dentro de esta documentación deberán incluirse:
- Evaluación de los riesgos para la seguridad y la salud en el trabajo y planificación de la acción preventiva.
- Resultado de los controles periódicos de las condiciones de trabajo.
Medidas de protección y prevención a adoptar y, en su caso, material de prevención a utilizarse.
- Relación de los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales que hayan causado al trabajador una incapacidad laboral superior a un día de trabajo.
- Controles del estado de salud de los trabajadores.
Por otro lado, en cuanto al trabajador se refiere, su responsabilidad también es muy importante pues deberá actuar en todo momento de forma correcta y controlar que su zona de responsabilidad esté fuera de riesgo. A su vez, deberá utilizar el material más adecuado y los medios a su disposición para prevenir un posible accidente. En caso de cualquier anomalía, deberá informar al Delegado de Prevención o, en su defecto, a su superior más inmediato.
A pesar de que existen una serie de normas básicas que deber ser cumplidas por toda empresa, en el sector de la serigrafía aún debe hacerse más hincapié si cabe en algunos temas, sobre todo en los relativos al uso de disolventes y otros productos que pueden consistir un riesgo para la salud si su empleo no es el adecuado.
Una vez tratado el tema de la salud y seguridad laboral, el segundo punto trata sobre la política medioambiental que debe llevarse a cabo en toda empresa con el fin de evitar la contaminación y posibles daños al medio ambiente.
Para llevar a cabo una buena política medioambiental existen varios puntos a tener en cuenta:
1.- Estudio del proceso serigráfico y los riesgos específicos de cada departamento
En este punto encontramos una serie de procesos comunes dentro de una serigrafía, si bien dependen mucho de las condiciones de trabajo de cada empresa. Cada departamento debe estar limpio y ser espacioso, y cada producto y/o utensilio debe tener un lugar adecuado donde ubicarse y no entorpecer el proceso de trabajo. Se deben utilizar correctamente los productos, y para ello los fabricantes están obligados a facilitar a los clientes una hoja de seguridad donde se especifica el tipo de producto, su composición, su toxicidad y su modo de empleo. También deberá figurar el modo de proceder en el caso de una posible intoxicación o daño.
Si estas premisas se cumplen adecuadamente, no existe apenas riesgo en la utilización de estos productos en serigrafía, pues la gran mayoría de estos no están considerados nocivos o peligrosos para la salud con el uso adecuado.
2.- Estudio de la posibilidad de incendio
Se ha de tener un estudio de riesgos de incendio, así como disponer de un plan de emergencia en caso de que se produzca éste. Los trabajadores deben estar instruidos en el manejo de los extintores, que deben encontrarse perfectamente localizados a su vez mediante señales informativas, al igual que las escaleras, bocas de riego y salidas de emergencia. El plan de emergencia contra incendios deberá ensayarse previamente con el fin de conseguir una mayor coordinación en el caso de que se produzca.
3.- Control de sustancias y residuos
Este punto es de los más importantes, pues trata del control exhaustivo de las sustancias y residuos que se utilizan en todo proceso serigráfico. Encontramos que una serigrafía elimina principalmente:
- trapos manchados con tinta y disolventes.
- residuos de plata provenientes de reveladores y películas
- restos de tintas estropeadas
- restos de papel inservible (maculatura, recortes….)
- botes de tinta
aceites para máquinas, elevadores, etc…
Existe una legislación específica que prohibe la eliminación de residuos contaminantes o con riesgos para la salud por los métodos corrientes (contenedores, desagües, etc..), debiendo ser eliminados por empresas especializadas que puedan certificar al serígrafo que estos productos van a ser recuperados para su posterior utilización o bien debidamente eliminados por métodos legales. Normalmente dichas empresas no ofrecen incentivos para la retirada de estos productos, a no ser que se trate de materiales reciclables; en cualquier caso la legislación obliga a la eliminación selectiva de los residuos por estos métodos.
4.- Control de almacenamiento de disolventes y tintas
Se trata de otro punto de importancia, pues puede ser alto el riesgo que se corre si no se mantienen bien almacenadas las materias primas a utilizar, sobre todo en el caso de las tintas y los disolventes. Estos productos deben estar en lugares bien ventilados y preparados, por si alguno de ellos llegara a derramarse o hubiera un incendio. En el caso de productos que no contengan sustancias inflamables, deberán almacenarse siguiendo la normativa vigente para estos casos.
5.-Formación adecuada de los trabajadores en temas medioambientales
Una buena política de formación debería:
- Asesorar sobre los peligros potenciales asociados a los procesos.
- Identificar las áreas con posibilidad de riesgo.
- Establecer prácticas de seguridad en el trabajo.
- Dibujar procedimientos de entrenamiento y programas para los nuevos empleados.
- Estar constantemente informado sobre los nuevos cambios y sus riesgos.
Instruir a los trabajadores en todo lo referente a la eliminación de la contaminación y su importancia sobre el medio ambiente.
Como hemos visto todos estos puntos en su conjunto forman la política medioambiental de cada empresa y deben estudiarse y cumplirse adecuadamente, pues son los que proporcionarán los parámetros con los que conseguir que el sector de la serigrafía llegue a estar en consonancia con el medio ambiente.
Pero no se han tratado aún todos los puntos relevantes en lo que a la contaminación medioambiental se refiere en las empresas serigráficas. Hemos hablado de que debemos eliminar los residuos de una forma adecuada, de que debemos tener un taller con unas medidas aceptables de limpieza y seguridad, de que debemos tener unos lugares adecuados para nuestro almacenaje de las materias primas como disolventes, tintas, botes, papel etc…, pero aún tenemos que analizar dos de los principales puntos dentro de la contaminación de una serigrafía: la contaminación mediante el vertido de agua y la contaminación por emisiones a la atmósfera.
En referencia a la contaminación del agua, tenemos que en España, todo el control de agua viene regido por la ley 29/85 del 2 de agosto, conocida como la Ley de Aguas, en la que viene especificado como debe utilizarse este bien. Dentro de esta Ley, en lo que concierne a las serigrafías, se encuentran unas listas con los productos que no se pueden verter al medio acuoso o bien el porcentaje permitido por la ley de éstos. Posteriormente se han elaborado nuevas leyes que han modificado estas listas y aumentado los productos que en ellas aparecen, de ahí la necesidad de que las empresas de serigrafía tengan conocimiento exhaustivo de las leyes para saber constantemente si sus emisiones son las correctas. Dentro de estos productos prohibidos se encuentran principalmente dos, los plomos e hidrocarburos, ambos incluidos en las tintas de serigrafía. Se da el caso de que aunque los plomos ya están prohibidos en la fabricación de estas tintas aún encontramos algunas que los contienen.
Encontramos también que la ley obliga a todas las empresas a hacer mediciones periódicas de la calidad del vertido de sus aguas, para conocer si se encuentran o no fuera de la ley. En este último caso, tienen la obligación de evitar esta contaminación mediante el método más adecuado (decantación, depuración…), según indiquen los expertos.
Otros productos que una serigrafía elimina al medio acuoso son los disolventes que se utilizan tras la limpieza de las pantallas, y que constituyen un grave problema, aunque éste es evitable en gran medida gracias a las máquinas recuperadoras de disolvente.
En referencia a la contaminación por emisiones a la atmósfera, encontramos que éste área es la menos controlada dentro de las serigrafías, aunque también lo es dentro de las normativa europea, debido a la dificultad e inexactitud que conlleva la medición de estas emisiones. Este es un tema que aún tardará bastante tiempo en tener una influencia trascendental dentro de nuestro sector, aunque no debemos olvidar que nuestras emisiones, tanto por el ozono desprendido de los puentes ultravioletas, como por la evaporación de disolventes y sustancias contenidas en las tintas, si son un problema que hay que evitar en lo posible. Todo esto hay que tenerlo en cuenta a la hora de implantar nuevas tecnologías en nuestro taller pues se pueden evitar en gran medida estas emisiones con productos que no lleven disolventes, como las tintas al agua. Por otro lado, todo taller de serigrafía debe estar bien ventilado y tener los extractores necesarios, así como los correspondientes conductos de salida de gases al exterior de los hornos ultravioletas y convencionales. Si tenemos en cuenta o llevamos a cabo estas medidas, al menos evitaremos el riesgo dentro de nuestra empresa, y cumpliremos así con la normativa vigente sobre salud y seguridad laboral, pues de momento aunque no podemos evitar totalmente la emisión productos nocivos a la atmósfera, al menos podemos reducirla.
Bien, hemos tratado el tema de cómo una empresa de serigrafía debe tratar el problema medioambiental y qué debe hacer para cumplir la ley en vigor. El empresario por su parte debe estar concienciado ante dicho problema, dispuesto a tomar las medidas necesarias para solucionarlo y además saber transmitir a los trabajadores la importancia de llevarlas a buen fin, pues es fundamental para la buena marcha del sector que nuestras empresas sean limpias y respetuosas con el medio ambiente.
En el sector de la serigrafía ya existen fábricas que reciclan todos sus residuos, y que cumplen con las normas establecidas para ello, fábricas que recuperan disolvente e incluso depuran su agua antes de emitirla al exterior.; incluso algunas están ya en trámites para conseguir el certificado de gestión medioambiental ISO 14001, con el cual se garantiza que las empresas que lo tengan producen de acuerdo con las normativas medioambientales actuales y, lo que es más importante, que se comprometen a una mejora continua. Teniendo en cuenta el avance de la normativa europea respecto al medio ambiente, en un futuro próximo, todas las empresas deberán estar al mismo nivel y cumplir con dicha normativa.
PRESENTE Y FUTURO DE LA SERIGRAFÍA
* La dinámica del cambio * Otros sistemas de impresión.
La dinámica del cambio.
Una de las premisas fundamentales que deben tenerse en cuenta para ir avanzando dentro de nuestro sector es la adecuación al cambio constante, ya sea de tipo tecnológico (en maquinaria o materias primas) como de tipo generacional. En cuanto a este último, suele llevar como consecuencia un efecto “choque” entre las personas que se incorporan recientemente y las que llevan varios años trabajando en el sector, que se ven de pronto reemplazados por jóvenes con una mentalidad más abierta a las nuevas tecnologías, que tan rápidamente avanzan.
En un sector tan complejo como es la serigrafía, y con el fin de mejorar tanto la producción como las relaciones humanas dentro de la empresa, una solución es llegar a compaginar la preparación de estos jóvenes (seguramente mejor en sus comienzos de lo que fue la de sus antecesores) con la experiencia, seguridad y sabiduría de las personas que tantos años llevan dedicadas a este sector.
A menudo se observa que la gente que lleva mucho tiempo en un mismo trabajo, cualquiera que sea éste, es menos proclive a aceptar cambios y no les suele gustar que alguien llegue de pronto con ideas nuevas e intente cambiar todo aquello que estaban haciendo hasta ahora y había funcionado. En serigrafía este cambio se ve acentuado más si cabe en los últimos años, y puede llegar a provocar cierto estrés en las personas de mayor antigüedad, que pueden verse desbordadas por él.
Pongamos el ejemplo de un oficial que lleva años manejando una máquina semiautomática o incluso manual y se encuentra con que actualmente las nuevas máquinas ya son automáticas, están dirigidas por ordenador y por sí solas interrumpen el proceso de impresión del papel ante cualquier fallo del propio sistema. En este caso, el impresor para poder solucionar dicho fallo deberá conocer la máquina a la perfección, y para ello habrá tenido que adaptarse a la tecnología y haber aprendido un nuevo método de trabajo al que no estaba acostumbrado. A la larga, la máquina le facilitará la tarea, pero en sus comienzos, la persona tendrá que realizar un esfuerzo para entender el nuevo mecanismo.
Si en algún momento este impresor, que durante años ha sido un buen maquinista, se encuentra con el problema de no entender el funcionamiento de la máquina y, en consecuencia, no poder solucionar los posibles fallos de ésta, se verá preocupado al temer no poderse hacer cargo de la situación, aún más si ve a su alrededor cómo los nuevos muchachos que se incorporan aprenden con más facilidad el funcionamiento de dichas máquinas. Son este tipo de situaciones las que provocan que las personas mayores no acepten de buen grado los cambios en la empresa, incluso puede darse el caso de que nunca lleguen a amoldarse a la nueva situación.
¿Qué debe hacerse para que los trabajadores no acometan el cambio con miedo?. Lo primero es mostrarles la eficacia y los resultados de probar nuevos productos y maquinarias; la manera de exponerles estas innovaciones influirá en gran medida en la aceptación de éstas por parte del trabajador. La imposición siempre es contraproducente, al fin y al cabo es cuestión de psicología, ya que el trabajador en lugar de hacer únicamente lo que se le mande sentirá cierta curiosidad por las cosas y opinará sobre éstas con la seguridad de ser escuchado.
La mejor estrategia es incorporar las innovaciones lentamente, a distancia pero sin perderlas de vista, teniendo en todo momento una clara visión de lo que se pretende conseguir con dichos cambios y la capacidad, como se ha dicho, de compaginar adecuadamente la experiencia con las nuevas ideas y la preparación de los más jóvenes.
A continuación se exponen algunos de los factores que influyen directamente en los cambios dentro de una empresa: Por un lado, la cada vez más creciente preocupación por el medio ambiente y las consecuencias de nuestras acciones sobre éste han provocado que la Unión Europea, y por lo tanto también España, hayan elaborado una serie de normas y pautas de actuación. El seguimiento de dichas normas, como la eliminación paulatina de disolventes en las tintas y de productos tóxicos, el reciclaje de sustancias y materiales, etc.. trae consigo una adecuación constante en los procesos y métodos de trabajo.
Por ejemplo, los fabricantes de tintas y productos químicos han tenido que reformular sus productos para acogerse a la Normativa Europea y a la propia de su país. Esto provoca que aparezcan en el mercado productos nuevos de última tecnología como las tintas ultravioleta, las tintas al agua con secado ultravioleta e incluso las tintas catiónicas de nueva formulación, aún en pruebas. Todos estos cambios que se ven obligados a efectuar las empresas químicas en la composición de sus productos también son aprovechados en la venta de los mismos ya que, además de cumplir con el principio fundamental de la mejora continua, ser un producto “ecológico” puede ser un motivo más de compra para un empresario preocupado por el medio ambiente y por cumplir la normativa vigente.
Como puede verse, el hecho de que los fabricantes realicen constantes mejoras en sus productos, ya sea para proteger el medio ambiente o bien con el fin de hacer más fácil y versátil la utilización de éstos, obliga en cierto modo a los empresarios a introducir también cambios y mejoras en sus empresas. Incluso los propios clientes, una vez que ya conocen los nuevos productos y lo que son capaces de hacer en el acabado final de sus trabajos, exigen su utilización al empresario; es el caso de los barnices ultravioletas, las tintas uvi (con las que se consiguen menores lineaturas de impresión), etc….
Por otro lado, teniendo en cuenta la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, al mismo tiempo que las que conciernen a la problemática medio ambiental, se observa también que los nuevos productos son menos contaminantes para el propio trabajador, al haberse eliminado casi por completo los olores y los efectos que éstos productos causaban con su utilización. Hoy en día, siempre que se utilicen con la precaución debida y de la forma que el fabricante expone en las hojas de seguridad correspondientes, estos productos son prácticamente inocuos; incluso hay casos, como el de las tintas al agua, en los que un simple lavado con agua y jabón eliminará cualquier mancha y/o contaminación.
No hay que olvidar también los beneficios que los nuevos productos pueden conllevar en ahorro, tanto de gasto de producto como de energía; como ejemplo, gracias a la utilización de las tintas uvi se ha conseguido que el ahorro de energía en el secado sea mayor.
Pero, en definitiva, ¿A dónde llevan todos estos cambios?
Pues siempre a algo positivo, ya que suponen una mejora continua, tanto a la hora de trabajar (pues se gana en comodidad, ahorro y rapidez) como a la hora de poder ofrecer a nuestros clientes un producto de mucha mejor calidad.
Hemos hablado de algunos cambios importantes, como los que provienen de la inclusión de las tintas ultravioletas, pero también se han producido cambios en otros tipos de productos químicos, como emulsiones, líquidos de limpieza y recuperadores de pantallas (ahora mucho más naturales)…pero, dentro de la cadena del cambio, también cabe destacar la constante mejora de la maquinaria. La importancia de avances tecnológicos como la inclusión en el mercado de nuevos proyectores de pantallas o las máquinas de impresión de varios colores (2,3,4, incluso más) es tal que, gracias a ellos se ha conseguido alcanzar una mayor calidad, e, incluso abaratar la serigrafía, dando esto pie a poder competir en mayor medida con otros métodos de impresión.
El empresario ante tantas innovaciones debe adaptarse rápidamente a esta mecánica del cambio. Cuántos productos no se prueban pues se piensa que es una pérdida de tiempo y de dinero: “al fin y al cabo se trabaja bien con los productos de siempre”. Pues bien, está comprobado que la larga estas “pérdidas de tiempo” son productivas, pues nos conducen a estar siempre en la brecha y al final incluso los proveedores darán a probar sus nuevos productos a sus clientes más punteros en primer lugar, con lo cual, si aparece algo verdaderamente relevante la ventaja que se habrá conseguido sobre la competencia será considerable y a veces incluso decisiva. Además, ha de tener en cuenta que conocer en todo momento como está el mercado y sus nuevas tecnologías dan un prestigio y una experiencia de gran valor y aportan auto estima para todos los integrantes de la plantilla.
Por último, no debe olvidarse la influencia de la información dentro del cambio, es decir, una industria tiene que estar en todo momento al día, bien sea a través de revistas especializadas, boletines, congresos, ferias, etc… pues en la actualidad dicha información es fundamental si queremos que nuestra empresa se encuentre entre las primeras del sector. Por otra parte, una de las formas en las que una industria puede tener su propia voz es a través de las instituciones autonómicas, nacionales y comárcales dentro de su sector que, a su vez, mantienen constantemente informados a sus asociados de todas las noticias interesantes, tanto de tipo político como empresarial.
En fin, llegamos a la conclusión de que el cambio, aunque resulte bueno y positivo a la larga, no carece de problemática, y, además, afecta a todos los niveles, sobre todo si se produce tan rápidamente que llega a desbordarnos y no nos permite tomar las medidas necesarias para evitar sus efectos. Lo que debe hacerse es entrar de lleno en esta dinámica, aunque conlleve un esfuerzo, pues cuanto más esperemos más pondremos en peligro nuestra industria. Necesitamos convencernos de que el cambio es fundamental y una condición de vida moderna y aprender a verlo como un aliciente constante en nuestro trabajo. Si queremos sobrevivir en esta sociedad de hoy, tenemos que ser más flexibles ante todo lo que nos rodea. Hoy en día el que sobrevive ante todo es el que más sabe y mejor lo aprovecha.
Otros sistemas de impresión.
DIFERENCIAS CON OTROS SISTEMAS DE IMPRESIÓN.
La necesidad y justificación de la aplicación de nuestra técnica, es necesario conocer sus ventajas y establecer las diferencias con otros sistemas.
Los más empleados en la actualidad son la Tipografía, el Offset, el Huecograbado y la Flexografía.
Para establecer las diferencias, recordemos que en nuestro sistema de impresión se produce por el paso de la tinta a través de una trama de tejido emulsionado y con un cliché donde está el dibujo que se va a reproducir, quedando depositada sobre el soporte con mayor o menor intensidad de acuerdo con la abertura de la trama, presión de la racleta, grosor de la capa de emulsión depositada sobre la tela, y otras características que detallaremos posteriormente.
La impresión por Tipografía o impresión por relieve consiste en la reproducción de imágenes por medio de una superficie saliente o en relieve entintada. Estas letras o imágenes pueden ser grabadas en madera, metal, etc. Una vez realizada el grabado de las partes que se van a imprimir, se entintan por medio de un rodillo y posteriormente, por presión, pasan al papel u otros soportes. Con base en este sistema existen otras formas de preparar la superficie para reproducir y diversas técnicas, como la xilografía, el linograbado, la talla de metal y el aguafuerte en relieve, el timbrado o relieve y el termograbado o falso relieve.
La impresión por el método Offset o impresión planográfica consiste en la reproducción de imágenes por medio de una plancha metálica (zinc), en la que, previamente y debidamente emulsionada, se ha pasado la imagen a imprimir con una solución grasa; posteriormente se moja la superficie con agua y la grasa repele el agua que queda depositada en las zonas sin dibujo. A continuación, se aplica tinta con un rodillo que se adhiere a la imagen grasa y, posteriormente, una vez entintada la imagen se pasa al papel y otro soporte. Este método se ha desarrollado basado en la impresión por litografía o piedra litográfica.
La impresión por Huecograbado consiste en la incisión de un diseño en planchas metálicas o cilindros que luego, una vez entintadas, se utilizan para transmitir la imagen al soporte. Este tipo de impresión se utiliza en máquinas rotativas para hacer periódicos y revistas, que trabajan a altísimas velocidades en papel bobina o continuo.
Después de este repaso elemental de los diferentes sistemas de impresión, comprobamos que la impresión por serigrafía es una técnica totalmente diferente a las demás; conservando la serigrafía sus posibilidades casi ilimitadas de aplicación.
INYECCION DE TINTAS
La base del sistema INJET esta desarrollada en lanzar chorros de tinta mediante un cabezal a velocidades muy elevadas, controladas de diversas maneras, según los distintos sistemas existentes en el mercado, de los distintos fabricantes.
En la actualidad existen dos sistemas de lanzar tintas:
* CONTINUO * GOTEO
Al hablar de inyección podemos hablar de los PLOTTER, que están basados en la técnica de las impresoras que todos conocemos y asociados al pequeño formato.
Las hay de CONTINUO, para formato pequeño, y están apareciendo de GOTEO debido a la demanda que hay por el gran formato, la calidad y la velocidad.
Los PLOTTER DE CONTINUO están basados, como la palabra indica, en soltar chorros continuos de tinta en línea.
El PLOTTER DE GOTEO está basado, igualmente, como su palabra indica, en soltar gotas de tinta.
Combinando los cabezales los podemos convertir en PLOTTER de
* CORTE. Vinilo * FRESADO. Metal * OSCILANTE. Materiales blandos * NEUMATICO. P.C. …..
Todo el sistema está controla y dirigido desde un R.I.P. que interpreta y procesa el disquete por medio de un PC o un MACINTOS.
COMENTARIO SOBRE TAMPOGRAFIA
La Tampografía es un sistema de impresión húmedo con clisé de hueco y mama de silicona que recoge el entintado transportándolo a la superficie del substrato otro plano (IMPRESION DE HUECO GRABADO INDIRECTO).
También la tampografía como sistema húmedo se puede conseguir con clisé de pantalla serigrafía: quiere decir que podemos recoger la impresión hecha por pantalla y transportarla de la misma forma que el hueco. (IMPRESION DE SERIGRAFIA INDIRECTA).
Con lo cual llegamos a una conclusión, impresión húmeda indirecto-pantalla. Del por qué la tampografía se identifica con el resto de los sistemas, pues bien, la mama de silicona con distinta dureza tiene la única y fundamental ventaja de depositar la tinta en una superficie no necesariamente plana sino también en cóncava y convexa, ángulo pronunciado y en distintos planos al mismo tiempo.
Me atrevería a decir que la tampografía es uno de los sistemas complementarios y necesariamente en cualquier instalación serigráfica con objetos o cuerpos formados.
Uno de los inconvenientes del sistema es que las áreas de impresión suelen ser pequeñas, con respecto a otros procesos.
TAMPOGRAFIA, LA IMPRESION TOTAL
La tampografía es un proceso de impresión por transferencia. Se lleva a cabo mediante un tampón de silicona y el sujeto, grabado en hueco sobre una placa plana, pasa de esta a la superficie a imprimir. Es un proceso moderno, si bien en Suiza hace ya varias décadas que se imprimían esferas de reloj mediante un proceso similar en el que un tampón de gelatina, accionado manualmente, tomaba la tinta de un grabado en hueco y la depositaba en la superficie cóncava de la esfera.
La mecanización del proceso, sustituyendo el brazo humano, fue motivada por la necesidad de conseguir precisión y regularidad , tanto en la ubicación de la impresión como en su calidad.
Una vez desarrollado el proyecto mecánico y gracias al relevo de la gelatina por la silicona, se vio que la versatilidad del proceso posibilitaba a este para su aplicación en campos mucho más amplios que aquel para el cual había sido creado. Paralelamente, la industria adoptó este sistema para la decoración, marcaje por un sistema tradicional. El tampón se acoplaba perfectamente a todas las formas y accedía a todos los rincones, incluyendo aristas vivas.
A pesar de que se el procedimiento más versátil, presenta algunas limitaciones frente a procesos análogos en trabajos muy específicos, que comentaremos posteriormente.
APLICACIONES
Exceptuando la impresión de grandes series, solucionada mediante procesos rotativos, las impresiones de grandes dimensiones y la inexistencia de tintas de brillo metálico, la tampografía no encuentra otra limitación en sus aplicaciones. Presenta, como grandes ventajas, la posibilidad de realizar cuatricomías (impresión multicolor) con una máquina de dimensiones reducidas y mediante un proceso sencillo gracias a la facultad de imprimir “húmedo sobre húmedo” y la de adaptarse a cualquier superficie, por irregular que ésta sea. La tampografía se ha desarrollado especialmente en los siguientes sectores; juguetería, reclamo y publicidad, artículos de escritorio, electrodomésticos, automoción, artículos deportivos, óptica, maquinaria de oficina, fotografía, radio y T.V., menaje, cosmética, y un largo etcétera, muy particularmente en los sectores de la electrónica y material eléctrico.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
El fin de una máquina tampográfica consiste en depositar la figura de tinta sobre el objeto a imprimir de una forma repetitiva. Distinguiremos, en dichas máquinas, dos mecanismos con funciones claramente diferenciadas:
a) creación de la figura
b) transferencias a la pieza a imprimir.
a) Creación de la figura.
Se parte de una placa, a la que llamaremos cliché, en la que ha sido grabada la figura por insolación fotográfica. Dichas placas son de materiales diversos y graban a diferentes profundidades según el tipo de figura. Una pieza, a la que denominaremos espátula, realiza la operación de cubrir el cliché con la tinta que toma del tintero en el que esta sumergida al comenzar su movimiento de atrás hacia delante. Otra pieza, a la que denominaremos cuchilla, montada paralelamente a la espátula y de movimiento solidario, avanza sin tocar el cliché, de forma que, al retroceder, la cuchilla recorre toda la superficie del mismo, arrastrando hacia el tintero toda la tinta allí depositada, excepto la que llena el hueco de la figura; con esto la placa queda limpia y la figura formada a flor de la misma.
b) Transferencia a la pieza a imprimir
En estas condiciones (cliché limpio), la función de transferencia se efectúa según el siguiente ciclo: el tampón se sitúa sobre el cliché, desciende sobre la figura y toma la tinta que allí ha permanecido, vuelve a subir hasta su posición superior, se traslada hacia delante sobre la pieza y desciende a continuación, depositando la tinta en su superficie. Es evidente que todos estos movimientos son simultáneos para evitar tiempos no operativos.
Visto el proceso, huelga hablar de la calidad necesaria de los elementos descritos. Defectos característicos que motivan malas impresiones son: nivel incorrecto de silicona en la superficie del tampón, viscosidad inadecuada de la tinta, grabado incorrecto de los clichés y falta de sensibilidad en el mecanismo de la cuchilla.
Las máquinas que entintan por el anticuado sistema de cepillo y no con espátula, al no poder seguir el perfil del fondo del tintero, deben tomar la tinta de la superficie, lo que obliga a renovar el nivel continuamente o bien a hundir mucho el cepillo en la tinta, con el consiguiente exceso de dosificación y la acumulación de tinta en la parte delantera, la cual se secar al ser batida regularmente.
Las máquinas simplificadas, desplazan solo el tintero, con lo que se ahorran movimientos en detrimento de la facilidad de trabajo, puesto que el tintero llega a descubrir su posición anterior, la totalidad de la pieza, reduciendo el tiempo de que el operario dispone para sustituir la misma.
MAQUINAS Y TIPOS
En el movimiento del tampón es donde mas se diferencian las máquinas tampográficas. Inicialmente, dicho movimiento era radial, es decir, el brazo que soportaba el cilindro o eje corredizo que daba movimiento vertical al tampón, pibotaba en un punto central entre el grabado y la pieza. Al aumentar las máquinas radiales se siguen fabricando, pero no han seguido el desarrollo de las máquinas lineales. Estas desplazan el tampón en línea recta en su movimiento desde el cliché a la pieza y viceversa.
El elemento motriz juega un gran papel en la diversificación de las máquinas. En la actualidad existen máquinas accionadas neumáticamente, hidraúlicamente y electrónicamente. El uso de máquinas hidráulicas está especialmente indicado para la impresión de superficies de grandes dimensiones (bandejas, etc.). En las máquinas de dimensiones normales, los motores presentan desventajas frente a los cilindros neumáticos al no poder desligar las combinaciones de movimientos que se producen en cada giro del motor y que obligan a la realización del ciclo completo hasta volver al movimiento buscado. Es evidente que si el mando de los cilindros neumáticos es encadenado (mando paso a paso), las ventajas de estos elementos desaparece, pues también es preciso seguir todos los pasos del ciclo hasta llegar al deseado. Por estas razones, los sistemas que mejores resultados dan en la actualidad, son aquellos que unen una maniobra eléctrica o electrónica de unos elementos motrices neumáticos.
Por ultimo existen las maquinas de cabezal pivotante que, despues de tomar la tinta normalmente del cliche, giran 90º sobre un eje y la depositan en el plano vertical frontal a la maquina.
TRATAMIENTOS
Debido a la imposibilidad de formular una tinta específica para cada nuevo material, la tendencia en la actualidad es de tratar todas las superficies que ofrecen problemas de impresión. Los actuales tratamientos pueden ser pre tratamientos (los que se efectúan antes de la impresión) y post-tratamientos (los que se realizan con la tinta ya depositada). Los diferentes tipos son: electrónicos, químicos y térmicos, siendo estos últimos por aire, llama infrarrojos o halógenos.
• Pre tratamientos:
a) Flameado. Consiste en la exposición a una llama de gas de la superficie a imprimir para abrir su poro (poliolefinas).
b) Tratamiento electrónico corona. Consiste en hacer saltar una chispa entre un electrodo y la pieza a imprimir. Es del mismo efecto que el flameado, pero respeta el brillo de la superficie. En contra tiene su superior precio y su difícil regulación, así como la generación de gran cantidad de ozono.
c) Ionización. Es un tratamiento electrónico cuya finalidad es la descargar la electricidad estática que imposibilita la buena calidad de impresión (policarbonatos y polimetacrilatos).
d) Químicos. Son sistemas manuales que permiten: 1)El desengrasado y limpieza de piezas a imprimir; 2) La impresión de poliolefinas y 3)La eliminación de corriente estática. No son recomendables en uso industrial.
• Post-tratamientos: Fijan fuertemente las tintas sobre materiales difíciles, en piezas de uso comprometido (teclas, encendedores, etc.). Su finalidad es la fusión de la tinta con partículas de material mediante la aportación de calor. Se utiliza el flameado, las lámparas halógenas o el aire caliente (genéricamente termodifusión).
Para el secado inmediato de la tinta, se usan post-tratamientos de aire caliente, infrarrojos o cualquier otra aportación suave de calor.
NUEVOS DESARROLLOS
En la actualidad, la tampografía evoluciona en diversos campos:
* Tampones. Se está muy lejos de los antiguos tampones de gelatina. Los actuales, diseñados por un ordenador, mantienen perfectamente sus características. La silicona es imperecedera, e incluso permiten combinar diferentes durezas en el mismo tampón. * Reglaje de las máquinas. La cuchilla autorregulable, la sustitución del cepillo por una espátula entintadora de dosificación constante y que aprovecha hasta el fondo del tintero para su llenado, la supresión de la molesta tinta estancada en la parte anterior del cliché, el carenado de los carros porta cuchillas que evitan evaporaciones y contaminaciones de las tintas al tapar el cliché y el tintero, la existencia de un selector de función que dota de absoluta independencia a cada uno de los movimientos de los elementos y la fácil regulación de los finales de recorrido de los diferentes carros (porta tampones y porta cuchillas) hacen que las modernas máquinas de tampografía no inspiren en los usuarios la sensación de estar luchando con un animal de imprevisibles reacciones. * Tratamientos. El flameado es, hoy por hoy, un proceso sofisticado en el que el encendido, intensidad, tiempo y área de aplicación de la llama están controlados electrónicamente, lo que permite su aplicación a la pieza parada. * Clichés. El cliché de acero se ha endurecido, llegando a 65 Rockwell; su ataque por ácido es perfecto, obteniéndose grabados de gran calidad. Pero resulta costoso para series cortas.
Se han probado muchos substitutivos: placas de circuito impreso, latón, cobre, emulsiones fotosensibles de serigrafía sobre láminas de poliéster, vidrio, etc., sin ningún éxito, hasta llegar al plástico fotopolímero, el cual, mediante un tratamiento especial adecuado a la tampografía, presenta la gran solución sobre máquinas que permiten regulaciones suaves, obteniéndose un mínimo de 8.000 impresiones. Su adaptación es muy simple, mediante un portaclichés magnético, y su elaboración solo precisa una insoladora de punto, revelador y agua corriente.
