PROCEDIMIENTO SERIGRÁFICO

1 . MALLAS

La pantalla es la base de la serigrafía. Está formada por un tejido (especialmente confeccionado) tensado sobre un marco. Este tejido es el elemento primordial para la correcta impresión puesto que ésta se hace a través de la malla de dicho tejido y esto es así por varias razones:

1 Porque es lo que ha dado nombre a la serigrafía.

2 Condiciona las características del trabajo a imprimir.

3 Determina la calidad del trabajo impreso.

Tal es la importancia de este elemento que se estudiará en primer lugar

antes que cualquier otro. Como ya se vio en el capítulo anterior, los tejidos naturales como el organdí o la gasa de seda fueron los utilizados originariamente por la serigrafía.

Tras la Segunda Guerra Mundial, se empezaron a utilizar los tejidos sintéticos.

MALLAS SINTÉTICAS

Las fibras sintéticas se podrían agrupar en dos grandes grupos; las poliamidas (Nylon) y los poliésteres (Terylene). Estas fibras ofrecen una serie de ventajas como son:

1 Son fibras monofilamento y de muy poco grosor, por lo que se pueden confeccionar mallas muy finas.

2 Gran resistencia al desgaste mecánico lo que supone mayor durabilidad.

3 Gran estabilidad dimensional (especialmente el poliéster)

4 Resistencia a la abrasión tanto de los productos químicos utilizados en su recuperación y limpieza como de los disolventes.

5 Gran uniformidad en su fabricación pudiendo conseguir tejidos de gran finura.

CLASIFICACIÓN DE LAS MALLAS

Las mallas sintéticas se clasifican según dos parámetros:

1 Por el número de hilos por centímetro de borde del tejido que varía de 12 a 200. 2 Según el grado de densidad de los hilos, se nombra con las letras:

HD Fibra espesa y fuerte Con la combinación de estos dos parámetros, se definen las diferentes mallas.

T Fibra normal

M Fibra mediana

S Fibra ligera de diámetro pequeño

Cuanto mayor sea el número de hilos, el grado será mas ligero. La densidad de la malla determina el tamaño de la abertura de ésta. A mayor densidad menor abertura.

SELECCIÓN DE LAS MALLAS

Dada la gran cantidad de tipos y calidades de mallas existentes, es importante la elección correcta de éstas para conseguir buenas estampaciones.

Para la correcta selección de la malla, se han de tener en cuenta fundamentalmente dos consideraciones:

1º El depósito de tinta

2º La imagen a reproducir

EL DEPÓSITO DE TINTA

La densidad de las mallas tiene una relación directa sobre el depósito de tinta. Para conseguir depósitos elevados, se deberá seleccionar un grado de densidad HD y número de hilos 100 o inferior.

Para imprimir con tintas textiles con partículas de pigmentos gruesos, son necesarias también mallas de baja densidad (40 T a 77 T).

Si por el contrario lo que deseamos es un depósito de tinta fino o reproducción de colores translúcidos, utilizaremos los tipos de malla ligera (S) y con número de hilos 120 ó superiores.

LA IMAGEN A REPRODUCIR

Es el segundo factor que influye en la elección de la malla, dependiendo de las cualidades del cliché.

Para clichés de trama o trazos finos conviene elegir mallas de 100 hilos/cm. o superiores y densidad T.

Como regla general se debe tener en cuenta lo siguiente: el diámetro del hilo no debe ser mayor que el punto más pequeño de la trama a reproducir pues puede que la dimensión del hilo coincida con la del punto quedando éste superpuesto y por consiguiente bloqueado produciendo entonces fallos en la reproducción de tramas finas.

Vamos a enumerar a continuación los tipos de malla mas frecuentemente usados en serigrafía.

MALLAS DE POLIAMIDA (NYLON)

Tienen gran resistencia al desgaste y a la abrasión así como a los productos químicos y disolventes. Su elasticidad las hace muy útiles para la impresión de objetos con superficies desiguales.

MALLAS DE POLIÉSTER

Mejor estabilidad dimensional que el Nylon, ofrece mayor resistencia al tensado lo que le hace ser el más comúnmente utilizado en la impresión serigráfica. De superficie lisa, estructura regular y fácil limpieza.

Tanto el Nylon como el Poliéster, se pueden presentar en el mercado coloreados. Este teñido (amarillo, naranja o rojo), mitiga el efecto de dispersión de la luz en la exposición directa a los rayos ultravioletas, absorbiendo dicha radiación U.V.

Cuando se emplean este tipo de mallas, los tiempos de exposición sufrirán incrementos de entre el 50 y 100 %.

Para trabajos que requieran gran precisión y estabilidad dimensional como la impresión de circuitos impresos. Son mallas de Poliéster tratadas con níquel después de haber sido tejidas.

El metalizado hace que la electricidad estática generada por la fricción de la regleta contra el tejido sea expulsada a través de éste al actuar como conductor eléctrico.

Estas mallas también se emplean en impresiones con tintas termoplásticas (han de calentarse durante la impresión).

MALLAS ANTIESTÁTICAS

Creadas a base de mezcla de Poliéster y un Nylon carbonizado, lo que hace que la electricidad estática se descargue de la pantalla facilitando la impresión de materiales plásticos y evitando que las partículas de polvo se adhieran a los mismos impidiendo su impresión.

MALLAS CALANDRADAS

Mallas creadas para reducir el depósito de tinta cerca del 50 %. Empleadas principalmente para imprimir con tintas U.V. (100 % de contenido sólido).

Se consiguen aplanando una de las caras de la malla al pasar rodillo o calandras calientes sobre su superficie.

MALLAS DE ACERO INOXIDABLE

Empleadas en aplicaciones industriales para impresiones de gran precisión (circuitos impresos) y depósitos altos de tinta. También se emplean en decoración de cristal, cerámica y porcelana, así como con tintas termoplásticas.

Sin embargo su precio es muy elevado así como su vulnerabilidad al roce dada su poca elasticidad.

Para su tensado se requiere equipo especial.

MALLAS DE POLIÉSTER DE ALTA TENSIÓN (HIGH TECH)

Recientemente desarrolladas, estas mallas están dotadas de una mayor resistencia a la extensión alcanzando niveles de tensión superiores a las mallas convencionales (hasta 100 newton/cm.) a la vez que la pérdida de tensión por el uso es sensiblemente inferior.

A estas dos anteriores ventajas habría que sumar una reducción de la distancia de contacto (espacio entre la malla y la superficie a imprimir) lo que conllevaría un mejor registro junto con una mejor calidad de impresión ya que reduce el nivel de fricción de la regleta contra la malla redundando a su vez en una mayor durabilidad de ésta.

2. LOS MARCOS Y SU TENSADO

Los marcos pueden ser de diferentes formas, tamaños y materiales, pero todos tienen que tener dos cualidades fundamentales: RIGIDEZ Y PESO ADECUADO RIGIDEZ

La rigidez es la más importante de las dos cualidades antes mencionadas. Para que la malla que se fija y tensa al marco no se deforme y por tanto pierda tensión, éste tiene que ser lo suficientemente robusto ya que las tensiones a las que se trabaja hoy en día pueden alcanzar los 30 Kg./cm.. La pérdida de tensión de la malla provoca variaciones en el registro y mala definición de la impresión.

EL PESO

El peso de la pantalla es un factor importante ya que debe ser manejado por el ó los operarios en el proceso de la impresión con relativa facilidad. Para confeccionar bastidores de pantallas se emplean diferentes materiales.

LA MADERA

Hoy en día prácticamente en desuso debido a las características inestables del material frente al agua, los disolventes así como su fácil deformabilidad.

EL ACERO

Se emplea por su mayor rigidez y robustez en perfiles huecos de sección cuadrada o rectangular. Deben protegerse contra la corrosión mediante galvanizado o pinturas apropiadas. Tienen el inconveniente de su gran peso.

EL ALUMINIO

Más ligero que el acero y resistente a la corrosión, le hacen el más empleado actualmente. Algunos perfiles de aluminio tienen las paredes verticales reforzadas para conferirles mayor rigidez.

Como norma general tanto para los bastidores de acero como de aluminio, se deberá cuidar que las soldaduras sean planas.

MARCOS AUTOTENSABLES.

Fueron una gran innovación en el proceso de impresión en serigrafía pues permiten modificar durante dicho proceso la tensión del tejido según lo requiera el trabajo específico de que se trate (de gran precisión) o incluso corregir el registro si fuera necesario.

El mecanismo empleado para esta operación puede ser a base de barras de flotación o rotación, efectuando el ajuste girando las tuercas que a su vez hacen girar dichas barras en las que se va enrollando la malla.

Ofrecen el inconveniente de su mayor costo así como su gran peso sobre todo para grandes formatos. MEDIDA DE LOS BASTIDORES

El tamaño de los marcos está definido en función del tamaño del cliché a reproducir.

Los márgenes que quedan entre éste y el borde interior del bastidor se llaman tinteros y éstos oscilan entre los 15 cm. Para los formatos más pequeños y 30 cm. Para los más grandes.

TENSADO DE LA MALLA

De todos los métodos existentes para el tensado de las mallas, podemos resumirlos en dos: mecánicos y neumáticos.

Mediante el procedimiento mecánico, la malla se fija a las abrazaderas situadas alrededor del bastidor y una vez asegurada a éstas, se procede a dar tensión separando las abrazaderas del marco mediante mecanismos de manivelas que hacen girar tornillos sinfines en ambos sentidos.

El procedimiento neumático emplea una serie de pinzas colocadas alrededor del bastidor a las que se fija la malla mediante mordazas. Dichas pinzas se componen de un émbolo que al aplicarle aire comprimido, se acciona tirando de la malla hacia fuera mientras que la pinza al estar apoyada directamente sobre el bastidor, ejerce una fuerza hacia el interior evitando la deformación de éste.

La fuerza ejercida se controla mediante un manómetro permitiendo que si se montan dos circuitos de aire independientes, se puedan tensar con diferentes tensiones el largo y el ancho de la malla.

MEDICIÓN DE LA TENSIÓN DE LA MALLA

Para medir la tensión aplicada a la malla y en definitiva definir el grado de estabilidad requerido para un determinado trabajo, se emplean tres métodos.

Extensión de la malla

La extensión de la malla es la diferencia o porcentaje de alargamiento del tejido después de aplicarle la tensión.

Fuerza aplicada

Para medir la resistencia de la malla a la tensión vertical ejercida sobre ella, se emplean medidores tanto mecánicos como electrónicos. Dichos aparatos proporcionan mediciones precisas e instantáneas, lo que hace que se puedan efectuar no sólo al realizar el montaje de una pantalla nueva, sino también a lo largo de la vida útil de dicha pantalla. ENCOLADO DEL TEJIDO SOBRE EL BASTIDOR

Para efectuar el encolado del tejido al bastidor conviene en el caso de que éste sea ya usado anteriormente, la eliminación previa de restos tanto de pintura, como de tejidos y colas anteriores lijando dicha superficie.

Una vez tensada la malla sobre el bastidor, se aplica el adhesivo de dos componentes resistentes a los disolventes procediendo a aplicar contrapesos en el vano de la pantalla para ayudar a su adherencia. El tiempo de secado oscila de 10 a 20 minutos desde su aplicación aunque su endurecimiento final lo alcanza a las 24 horas

Como medidas adicionales se pueden recubrir con lacas protectoras y sellado de juntas con pastas elásticas resistentes a los disolventes.

IDENTIFICACIÓN DE LAS PANTALLAS

Cuando se monta una pantalla nueva, conviene identificarla convenientemente pues dentro de un taller es relativamente normal la existencia de varios tipos diferentes de tejidos. Dicha identificación conviene hacerla lo más permanente posible ya sea en la malla o en el bastidor.

Para identificarlas se emplean diferentes métodos que van desde el código de colores (mediante lacas protectoras) a la simple rotulación con rotuladores permanentes y aplicación de laca sobre el rótulo.

Como recomendación general conviene indicar: Marca, número del tejido y fecha de tensado.

PREPARACIÓN DE LA PANTALLA PARA SU USO (DESENGRASADO)

La malla recién montada conviene tratarla con algún producto químico para dotarla de mejor adherencia al cliché. Dicho tratamiento consiste en una vez humedecida con agua la superficie, aplicar una pasta abrasiva (carburo de silicio del nº 500 o más fino) sobre la cara de la impresión frotando ligeramente con esponja o trapo húmedo y aclarar con agua a presión para evitar que no quede producto en la superficie tratada.

Queda descartada la utilización de productos caseros pues provocan daños en los hilos y pueden quedar incrustados en los huecos de la malla perjudicándola notablemente.

Tanto las pantallas nuevas como las usadas, deben someterse a un desengrasado antes de su utilización ya que el polvo y su manipulación hacen que se ensucien afectando a la adhesión uniforme del cliché.

Esta operación se efectúa aplicando por ambas caras alguno de los productos disponibles en el mercado (actualmente biodegradables) y aclarando con abundante agua a continuación.

Igual que anteriormente, no conviene utilizar detergentes domésticos para este fin pues la mayoría de ellos contienen aditivos (p.e. lanolina) que depositaría sobre la malla, perjudicando notablemente la adherencia de la película o la emulsión sobre su superficie y provocando también un aumento de roturas de las mallas.

Las pantallas antes de pasar a la máquina para la impresión se deben bloquear las partes que no van a tener imágenes y cualquier punto

o desperfecto que tenga el cliché debe de ser subsanado en esta fase.

Las pantallas con cliché indirecto se deben bloquear después que dicho cliché ha sido transferido a la pantalla. Para mejorar la estabilidad de la pantalla, esta se debe de bloquear la pantalla estando húmedo el cliché, porque así cualquier encogimiento al secarse será compensado al secarse en la pantalla formando un sólo cuerpo el cliché con el bloqueador. Si al contrario se secase primero el cliché y después se bloqueara esto puede ocasionar problemas en el registro sobre todo cuando hay varios colores.

El bloqueador al aplicarse a la pantalla se debe de hacer con readeras especiales, especialmente de plásticos para no dañar al tejido cubriendo toda la superficie abierta de la malla, al boquear hay que evitar que haya acumulaciones de bloqueador lo cual prolongaría el tiempo de secado produciendo excesivo encogimiento de la malla.

El secado del bloqueador se puede forzar con aire caliente, pero a temperaturas inferiores a 30ºC y aire renovable pues como el bloqueador pasa de un lado al otro de la malla forma un sólo cuerpo con el cliché a más temperatura se produce encogimiento, lo ideal habiendo tiempo, debería el secado hacerse naturalmente, es decir al aire, tanto para el cliché basado en gelatina indirecto como lo de polímeros o directos y así evitar un secado desigual cuando el secado por calor se pasa de temperatura.

Hay una variación de bloqueadores de pantallas, unos son solubles al agua que se emplean al utilizar tintas de disolventes, otros son sensibles al agua, utilizándose en la impresión con tintas al agua, por lo tanto la elección del bloqueador es determinante, correspondiente a la tinta a emplear y así la cantidad de pasadas a realizar.

“BLOQUEADOR DE SECADO RÁPIDO”

Este bloqueador soluble al agua de secado rápido, está preparado para utilizar con tintas de disolvente, su resistencia es relativamente pobre a los disolventes, por lo que se utilizan en trabajos de tintas medianas y pequeñas, se pueden limpiar rápidamente con agua fría y puede ser utilizada para tapar algunas faltas pero nunca para realizar impresiones fuertes o seguidas. “BLOQUEADOR DEL AGUA DE SECADO LENTO”

Este bloqueador se recomienda para toda clase de tintas con disolvente, se aplica con una viscosidad regular, hay veces que se puede diluir al 20% disuelto en agua, el bloqueador de alta viscosidad se recomienda para utilizar mallas mas abiertas, este bloqueador de pantallas aporta a la malla un bloqueado flexible. Sirve para ser empleado en trabajos de gran producción o trabajos de repetición.

Este bloqueador se disuelve en agua caliente, o con gran presión de agua.

“BLOQUEADOR CON DISOLVENTE”

Estos bloqueadores se utilizan con clichés resistentes al agua y se imprimen con tintas al agua, se pueden emplear en trabajos temporales de muchos colores y todos los colores son colocados en la misma pantalla para su utilización, todos estos bloqueadores con disolventes están realizados con resina celosa, etil y con disolventes volátiles y así facilitan un secado rápido normalmente se quitan recuperando la pantalla. “PRECINTADO DE LA PANTALLA”

Los bordes de la pantallas se deben precintar con papel engomados o tiras de poliéster autoadhesivas.

Es bueno estandalizar los marcos de las pantallas, así como el área de impresión de las máquinas.

Elaboración de la forma de impresión.

La elaboración de la matriz de impresión, también denominada pantalla, exige especial atención. El resultado de la impresión depende principalmente de la calidad de la pantalla.

El sistema de pantalla es determinado por el tipo de impresión.

Pantallas fotomecánicas

A. Pantalla directa con emulsión

B. Pantalla directa con película directa + emulsión (directa / indirecta)

C. Pantalla directa con película directa + agua (película capilar)

D. Pantalla indirecta con película

El impresor serigráfico decidirá cual de estas pantallas es la más adecuada para el trabajo a realizar.

El emulsionado uniforme es decisivo en la elaboración de una pantalla directa de buena calidad. El tejido tiene que estar encerrado en la emulsión; la parte más gruesa del recubrimiento tiene que estar empero del lado de impresión del tamiz.

Emulsionar el tamiz 1 a 2 veces del lado de impresión e inmediatamente después 2 a 4 veces, húmedo en húmedo, del lado de la rasqueta; a continuación secarlo. El espesor definitivo del recubrimiento se puede obtener tras el secado, mediante 1 a 2 emulsiones adicionales (siempre con secado intermedio), del lado de impresión.

Para alcanzar ahora una mayor resistencia contra el desgaste producido por la rasqueta, los tamices se vuelven a emulsionar 1 a 2 veces tras el secado intermedio, también del lado de la rasqueta. Esta técnica se aplica principalmente con tejido de 5 hasta aprox. 40 hilos/cm.

La cantidad de los procedimientos de emulsionado depende de diferentes factores, los cuales provienen en parte de la impresión a realizar y por la otra de la finura del tejido.

Tipos de impresión

• Línea

Para obtener impresiones con contornos nítidos se aplica una capa de emulsión de 13 a 18 µ sobre tejido de 90 hilos/cm y más fino.

Regla general para la composición del recubrimiento: aprox. 20 a 25% del espesor del tejido.

• Retícula

Un recubrimiento delgado, de 6-8 µ, proporciona la aplicación fina de tinta que se exige en la impresión reticular.

Regla general: aprox. 10% del espesor del tejido.

• Tintas ultravioletas:

Por lo general hay que prestar atención en la impresión con tintas ultravioletas a que el depósito de tinta sea lo mínimo posible. El espesor adicional del lado de impresión de la pantalla no debe sobrepasar normalmente los 5 micrones. El emulsionado básico se efectúa generalmente húmedo en húmedo. Después del secado intermedio se empareja la estructura del tejido mediante uno o varios emulsionados posteriores.

La cantidad de los procesos de emulsionado en el recubrimiento básico es determinado por el tejido: finura y calidad del tejido.

Fineza del tejido

Cantidad de hilos/cm Apertura Superficie Espesor de malla libre del tejido MONOFILAMENTO 45 µ 30,1% 61 µ 120 T MONOFILAMENTO 30 µ 20,1% 64 µ 150 T MONOFILAMENTO 23 µ 17,5% 62 µ 180 T

Los ejemplo arriba citados indican claramente las diferentes superficies, en %, con espesor relativamente igual de tejido. Mediante una apertura mayor de malla se puede aplicar mayor cantidad de emulsión en cada aplicación. Para obtener el mismo espesor de capa en los tres tipos de tejido se debe variar la cantidad de aplicaciones.

Cantidad de tejido:

Cantidad de hilos/cm Apertura Superficie Espesor

de malla libre del tejido MONOFILAMENTO 49 µ 36,6% 53 µ 120 T MONOFILAMENTO 45 µ 30,1% 61 µ 150 T MONOFILAMENTO 39 µ 22,1% 66 µ 180 T

Las diferencias de calidad del tejido del mismo número también incluyen el espesor de la capa emulsión, pues presentan datos diferentes no sólo en la apertura de malla sino también en el espesor del tejido.

Ejemplo de aplicación:

Calidad de tejido Superficie Espesor Aplicación libre del tejido húmedo en húmedo

MONOFILAMENTO 120 S 36,6% 53 µ 2+2 MONOFILAMENTO 120 T 30,1% 61 µ 2+3 MONOFILAMENTO 120 22,1% 66 µ 2+4 HD

La emulsión debe ser aplicada sobre la pantalla inmediatamente después de haber limpiado el tejido, para evitar así un nuevo ensuciamiento del mismo con polvo, etc.; salvo cuando los tejidos se almacenen libres de polvo.

Para el emulsionado el tejido debe estar perfectamente seco. A. Pantalla directa con emulsión

Desarrollo del trabajo:

Desengrase Antes de elaborar una pantalla hay que desengrasar el tejido con un desengrasante adecuado. No aplicar detergentes domésticos. Secado Absorber el agua. Secar muy bien a temperatura ambiente. Recubrimiento Recubrir uniformemente con emulsión Diazo, húmedo en húmedo. Utilizar la aplicadora adecuada

Secado Secar la pantalla horizontalmente, en posición de impresión. Temperatura máxima 40º C

Postrecubrimiento Compensar las irregularidades estructurales en la cara de toda impresión del tejido mediante un segundo recubrimiento.

Secado Se seca en la misma forma que tras el primer recubrimiento.

Exposición Aplicar una fuente adecuada de luz, p.e. lámpara de halogenuro metálico. Determinar el tiempo de exposición

Revelado mediante exposición gradual.

Revelar con chorro moderado de agua. Respetar las indicaciones de temperatura del proveedor de Secado la emulsión. Revelar minuciosamente.

Absorber el exceso de agua con papel de diario no impreso o con cuero de limpieza. Para producciones grandes

Retoque absorber el agua con aparato especial. A continuación secar en el armario de secado.

Cubrir puntos de aguja y bordes copiados con bloqueador soluble al agua.

Datos técnicos para las aplicadoras:

Largo en mm Perfil en mm

hasta 50 30/30/1,5 50 - 150 40/40/1,5 150 - 1000 50/50/1,5

más de 1000 50/50/2,0 - 60/60/2,0 En largos de tamiz de más de aprox. 1,0 m y tejido de menos de aprox. 20 hilos por cm se recomienda una profundidad de perfil de 60-100 mm

Aplicación vertical, la pantalla está colocada sobre un dispositivo de corte. Este se puede regular en su altura. Para capas de emulsión extremadamente espesas, se usa una rasqueta redonda. Se determina el espesor de la emulsión mediante la colocación de folios precisos. La superficie debe ser bien plana.

Formación de dentado de sierra

Emulsionado deficiente: La capa aplicada sobre la cara de impresión es demasiado delgada. A pesar de que la copia pasa a la malla, la capa fotográfica se ha amoldado a la estructura del tejido. Para imprimir con contornos nítidos se requiere un emulsionado de húmedo en húmedo. En todo caso, la mayor parte de la capa fotográfica debe estar del lado de la impresión. Tras secar bien, volver a emulsionar para emparejar la estructura del tejido.

Impresión reticulada

Con una capa de emulsión demasiado espesa sobre la pantalla se imprime demasiado color, principalmente en las partes cubrientes; la tinta se corre uniendo los puntos. Para impresión reticular, la capa de emulsión debe ser delgada. Se puede efectuar a continuación un emulsionado posterior.

Dificultades de desprendimiento

* El colorante no fue lavado inmediatamente después de la impresión. * Limpieza insuficiente tras la impresión. Restos de colorante quedaron fijados en el tejido. Transcurrido cierto tiempo, las partículas de color secas ya no se pueden retirar completamente. * La pantalla está grasosa por restos de los disolventes. El producto desprendedor no puede atacar la capa fotográfica. Desengrasar adicionalmente antes de aplicar el producto. * Se ha aplicado un desprendedor inadecuado.

Pantalla para tintas a base de agua

Para impresión directa por ejemplo, sobre materiales textiles y cerámicos, se deben utilizar emulsiones resistentes al agua.

Atenerse a las instrucciones del proveedor.

Máquina emulsionadora automática Posibilidad de emulsionar desde arriba hacia abajo para capas especialmente gruesas.

Aparato para medir el espesor de la capa

Para las pantallas serigráficas se aplicarán aparatos que puedan medir materiales no magnéticos en una gama de 0 hasta aprox. 500 µ.

Para el sector de la impresión serigráfica y aplicando tejido de 90 hilos por cm y más fino, podemos ofrecer los siguientes valores orientativos:

13-18 µ Espesor de capa para contornos de extrema nitidez 6-8 µ Espesor de capa para impresión reticular

Estos valores se entienden como adicionales al espesor del tejido.

Emulsionado del tamiz Para aplicar la emulsión fotográfica lo mejor y más sencillo es usar una aplicadora con canaleta. Esta debe tener el canto redondeado y su canaleta tiene que presentar un bombeado sobre todo el largo. Esto garantiza un emulsionado uniforme incluso en la parte central de la pantalla.

Como la mayoría de los sensibilizadores DIAZO y con ello también las emulsiones listas para el uso, tiene fuerte reacción ácida, solamente se las deberá aplicar con herramientas aplicadoras de material sintético no oxidante, acero V2A o aluminio. (El aluminio empero se daña fácilmente). Las aplicadoras de chapa de acero galvanizado se oxidan al poco tiempo, con lo que se presentan burbujas continuas o formación de espuma. Esto también sucede cuando la emulsión ha estado durante varias horas en aplicaciones de acero V2A o aluminio. Las burbujas o la espuma indican que la emulsión ya no sirve.

Por lo tanto hay que prestar atención a que la emulsión no permanezca en la aplicadora más tiempo del necesario. Cubrir la emulsión para evitar que se seque o se ensucie con polvo.

Procedimiento:

1. Emulsionar el lado de impresión, 1-2 veces. 2. Emulsionar lado de la rasqueta, 2-4 veces 3. Secar, 20-30º C. Cara de impresión hacia abajo. 4. Reemulsionar sobre lado de impresión, 1-2 veces. 5. Secar, 20-30º C 6. Exposición. 7. Revelar con agua fría.

8. Secar a 20-30º C. B. Pantalla directa con película y emulsión (Sistema directo/indirecto).

Desarrollo del trabajo.

Lijado

Desengrase

Secado

Transporte

Secado

Exposición

Revelado Secado

Retoque

Lavado y secado

Absorber el agua Lijar la cara de impresión de los tejidos nuevos con carburo de silicio 500

Antes de elaborar una pantalla hay que desengrasar el tejido con un desengrasante apropiado. No aplicar detergentes domésticos.

Secar el tejido antes de aplicar la película. Evitar el polvo pues podría perturbar el transporte de la imagen. Colocar la película, con la cara hacia arriba, sobre una placa de vidrio. Poner la pantalla, en posición de impresión, en contacto con la película. Evitar entrada de polvo. Aplicar la capa fotográfica sensibilizada y distribuirla con una rasqueta blanda. Importante: esperar aprox. 3 minutos antes de colocar el tamiz en el secador.

Secar a temperatura ambiente, por el registro. Después del secado, retirar los portadores plásticos y seguir secando unos minutos.

Determinar el tiempo correcto de exposición mediante exposiciones de prueba. Con exposición demasiado corta, la adherencia de la película es floja.

Revelar con agua, según las instrucciones del proveedor de la película.

Secar a temperatura ambiente. El exceso de agua se puede quitar con papel de diario no impreso o con un aspirador de agua.

Cubrir puntos de aguja y bordes copiados con bloqueador soluble al agua.

Para el lavado se recomienda la aplicación de una tobera con intensidad regulable de chorro.

El exceso de agua sobre la pantalla se absorbe con un aspirador de agua. Con ello se evita la formación de velos acortándose considerablemente el tiempo de secado. Las pantallas pequeñas se pasan por encima de una tobera de aspiración montada fijamente y por lo tanto inamovible. Para absorber el agua de pantallas grandes, la tobera de succión es llevada libremente por encima de la pantalla.

El espesor de la pantalla influye el depósito de la tinta y la nitidez de los cantos. Endurecimiento de pantallas para el estampado textil con colorantes a base de agua.

Desarrollo general:

* Secar la copia como en pantallas gráficas. * Retocar con la misma emulsión, eventualmente con laca especial. * Secar y volver a exponer. * Pintar de ambos lados con endurecedor, dejar actuar 15 a 20 minutos. * Soplar o aspirar la malla. * Secado térmico: a) Endurecimiento a 60ºC, aprox. 1 hora. b) Endurecimiento a temperatura ambiente, 24 horas.

Procedimiento de endurecimiento:

En el estampado textil se aplican colorantes a base de agua. Para la elaboración de las pantallas se aplican lacas fotográficas, e.d. emulsiones que pueden ser tratadas químicamente tras el proceso normal, para hacerlas más resistentes al agua y a los productos químicos.

El producto endurecedor se puede aplicar con un pincel ancho (no usar pincel con pelos de poliamida), un raspador de fieltro o una esponja. La pantalla en posición horizontal se pinta de ambos lados con el endurecedor. Atención: ¡dentro de lo posible sin sobras!.

Para permitir la penetración del endurecedor en las capas es importante que antes del fijado definitivo la pantalla pueda permanecer unos 15 minutos aproximadamente a temperatura ambiente. Después se puede endurecer con calor a 60ºC durante una hora o dejar endurecer durante 24 horas a temperatura ambiente.

Después de este endurecimiento final, la capa de copiado es prácticamente insoluble y no se puede casi sacar del tamiz con los productos químicos habitualmente disponibles.

Atenerse especialmente a las instrucciones del proveedor de las lacas.

Atención: la mayoría de los endurecedores son a base de ácidos, lo cual tiene efectos negativos sobre tejido de nylon.

Nota: este tipo de post-endurecimiento de pantallas se aplica generalmente en el estampado con colorantes con contenido de agua, por ejemplo también en impresión serigráfica gráfica y cerámica. RECUPERACION-LIMPIEZA

Desprendimiento de la emulsión

Después de la impresión, la tinta se lava del tamiz con un producto de limpieza correspondiente a la tinta usada.

La mayor efectividad de desprendimiento se obtiene si el lavado se efectúa inmediatamente después de la impresión, antes de que el producto limpiante y los eventuales restos de color se sequen.

El procedimiento es el siguiente:

1. Lavar la pantalla hasta que el bloqueador haya salido. 2. Desengrasar la pantalla de ambos lados. 3. Untar de ambos lados con pasta o líquido desprendedor hasta que la emulsión esté completamente disuelta. 4. Limpiar completamente con chorro de presión (50 a 100 bar) 5. Quitar eventuales restos de color con disolvente emulsionable en agua.

Atenerse también a las recomendaciones del proveedor de material fotográfico. Causas de defectos en pantallas directas con película y emulsión.

Adherencia deficiente de la película sobre el tejido.

* Tratamiento previo insuficiente del tejido. Los tejidos nuevos tienen que ser lijados en todo caso del lado de impresión con carburo de silicio 500. Los polvos de lijar domésticos no son aptos para el tratamiento previo de los tejidos, pues las partículas lijantes no son normalizadas y podrían obstruir la malla. * Se ha aplicado tejido demasiado fino. En tejidos con poco paso de tinta la capa fotográfica aplicada sobre la película fijadora será muy escasa. La adherencia de la película es insuficiente sobre el tejido y la sensibilización solamente sucederá parcialmente. * Racle demasiado duro y agudo al aplicar la emulsión. Así se aplica demasiado poca emulsión en la película y la sensibilización producida es insuficiente. Dureza ideal del racle 60-70 º shore. * Inclusiones de polvo. No se ha repasado la película con un lienzo antiestático antes del transporte. El tejido recibe polvo. Desengrasar el tejido poco antes de aplicar la película. * Una exposición demasiado corta produce adherencia deficiente de la película sobre el tejido. o El secado insuficiente antes de la exposición también produce adherencia deficiente de la película sobre el tejido. o Defectos de copiado o No se ha retirado la capa portante de la exposición. o Tipos de impresión * Línea. Para obtener impresiones con contornos nítidos se aplica una capa de emulsión de 13 a 18 µ sobre tejido de 90 hilos/cm y más fino. * Retícula. Un recubrimiento delgado, de 6-8 µ, proporciona la aplicación fina de tina que se exige en la impresión reticular. Regla general: aprox. 10% del espesor del tejido. * Tintas ultravioletas. Por lo general hay que prestar atención en la impresión con tintas ultravioletas a que el depósito de tinta sea lo mínimo posible. El espesor adicional del lado de impresión de la pantalla no debe sobrepasar normalmente los 5 micrones.

El emulsionado básico se efectúa generalmente húmedo en húmedo. Después del secado intermedio se empareja la estructura del tejido mediante uno o varios emulsionados posteriores.

La cantidad de los procesos de emulsionado en el recubrimiento básico es determinada por el tejido: finura y calidad del tejido. C. Pantalla directa con película y agua (Sistema de película capilar)

Desarrollo del trabajo:

Lijado Lijar la cara de impresión de los tejidos nuevos con carburo de silicio 500

Desengrase

Transporte

Secado

Exposición Revelado

Secado Retoque

Antes de elaborar una pantalla hay que desengrasar el tejido con un desengrasante apropiado. No aplicar detergentes domésticos.

La película capilar se transporta al tejido húmedo de la pantalla. Esto proporciona dos ventajas:

1. Se evita tiempo adicional de secado. 2. Se elimina substancialmente el problema del polvo. La película se coloca, con su cara correcta hacia arriba, sobre una base plana. Ahora se aplica cuidadosamente el tejido húmedo sobre la película. El efecto capilar hace que la película sea succionada contra el tejido. Quitar el exceso de agua con un racle. En caso necesario se puede volver a mojar el lado de la rasqueta con una esponja. Especialmente para formatos grandes, se recomienda enrollar estrechamente la película recortada para poder desenrollarla en posición vertical sobre el tejido húmedo.

Secar con temperatura escasa, por el registro. Una vez bien seca, retirar la capa portante de poliéster.

Determinar el tiempo correcto de exposición mediante exposiciones graduales, o test.

Lavar con chorro fuerte de agua fría, hasta que la imagen esté abierta.

Retirar el exceso de agua con papel de diario sin imprimir o con aspirador de agua. A continuación secar en el armario de secado.

Cubrir puntos de agua y bordes copiados con bloqueador soluble al agua.

Atención: para tiradas grandes, la película capilar puede ser reforzada después del secado, aplicando una capa de emulsión del lado de la rasqueta.

Causas de defectos en pantalla directa con película y agua Adherencia deficiente de la película sobre el tejido.

o Tratamiento previo insuficiente del tejido. Los tejidos nuevos tienen que ser lijados siempre del lado de impresión con carburo de silicio 500. Los polvos lijadoras domésticos no son aptos para el tratamiento previo de o los tejidos pues las partículas no son normalizadas y podrían obstruir la malla. * Capa insuficiente de agua al transportar la película sobre el lado de impresión. Es ventajoso lavar al final el tejido del lado del raspado, para que durante el proceso de desengrase se forme del lado de impresión una capa homogénea de agua. * Un secado insuficiente antes de la exposición produce adherencia deficiente de la película sobre el tejido. o La exposición demasiado corta también produce adherencia deficiente. o Defectos de copiado * No se ha retirado la capa portante antes de la exposición. * Pantalla indirecta

Desarrollo del trabajo

Lijado La cara de impresión de los tejidos nuevos debe ser lijada con carburo de silicio 500.

Desengrase Antes de elaborar una pantalla hay que desengrasar el tejido con un desengrasante apropiado. No aplicar detergentes domésticos.

Exposición La película serigráfica presensibilizada se expone a través de la capa portante provisoria. Determinar el tiempo correcto de exposición mediante exposiciones de prueba.

Fijado La película expuesta se fija en un baño de agua oxigenada.

Revelado Lavar con agua caliente la película con su cara hacia arriba. Ver temperatura del agua en las instrucciones del proveedor de la película. Enjuagar en frío. Es absolutamente necesario lavar minuciosamente.

Colocar la película, con su cara hacia arriba sobre una placa de vidrio tratada con chorro de arena.

Colocar la pantalla húmeda sobre la película.

Quitar el exceso de agua con papel de diario no impreso.

Apretar la película contra el tejido sin presionar demasiado.

Secado Secar imprescindiblemente a temperatura ambiente. Una vez bien seca, retirar la capa portante provisoria.

Retoque Cubrir puntos de aguja y bordes copiados con bloqueador soluble al agua.

Causas de defecto en pantallas indirectas

Adherencia deficiente de la película sobre el tejido

* Tratamiento previo insuficiente del tejido. El lado de impresión de la pantalla debe ser lijado en todo caso con carburo de silicio 500. Los polvos lijadores domésticos no son aptos para el tratamiento previo de los tejidos pues sus partículas no son normalizadas y podrían obstruir la malla. * Desengrase insuficiente del tejido. Los tejidos deben desengrasarse siempre tras el lijado. El lijado no tiene nada que ver con el desengrase. * Exposición demasiado larga. Esta es la causa principal de una adherencia deficiente de la película sobre el tejido. Cuanto más tiempo de exposición tenga la película tanto más gruesa, dura y quebradiza se pone. La película no se puede insertar bien en el tejido durante el transporte. La exposición óptima empero, requiere más trabajo de retoque, pues los bordes de películas y los cantos de montaje serán visibles. * Revelador inactivo. Es conveniente utilizar los reveladores suministrados por el proveedor de las películas. El agua oxigenada pierde su actividad tras determinado tiempo de almacenaje. * Secado de la pantalla con aire caliente. Cuando la pantalla indirecta se seca con aire caliente se producen bordes levantados de película. Por eso las pantallas indirectas se deben secar solamente a temperatura ambiente. * Retirar las capas portantes provisoras recién después del secado completo.

EXPOSICION

Atenerse a las instrucciones del proveedor del material fotográfico.

Las lámparas de copiado deben tener la máxima capacidad de rayos en el espectro entre aprox. 360 a 420 milimicrones (luz ultravioleta, violeta hasta azul).

La mayor sensibilidad de películas de pantalla y emulsiones Diazo está en la gama de los 380 a 400 milimicrones.

Las fuentes adecuadas de luz son:

* Lámparas de halogenuro metálico. * Lámparas de vapor de mercurio. * Lámparas de mercurio de alta presión. * Lámparas de halógeno de mercurio. * Lámparas fluorescentes superactínicas.

Aunque las lámparas de Xenón se apliquen en offset, su gama espectral no alcanza para la impresión serigráfica.

Para una reproducción muy exacta se recomienda una luz concentrada de punto.

Cuando se copian líneas finas o registros se puede usar también luz de tubos. Si los tubos están ubicados uno al lado del otro, la distancia entre ellos no debe ser mayor que la distancia a la pantalla.

Cuanto mayor sea la superficie a exponer tanto más fuerte debe ser la fuente de luz.

La distancia entre la luz concentrada de punto y el marco de copiado tiene que ser como mínimo igual a la diagonal de la superficie a exponer y también por lo menos 1 ½ veces la diagonal de la imagen. El ángulo de inclinación del cono de luz no debe sobrepasar en ningún caso los 60º.

La intensidad del efecto luminoso disminuye en relación de potencia cuadrada al aumento de la distancia de la lámpara a la copia. Por eso al aumentar la distancia, el tiempo de exposición debe ser prolongado en relación de potencia cuadrada al factor de este aumento.

( ) 2

distancia

Nuevo tiempo de x tiempo

nueva

exposición = anterior distancia vieja

Ejemplo:

nueva distancia = 150 cm distancia anterior = 100 cm Tiempo de exposición hasta ahora: 1 minuto = 60 segundos

150

= 1,5 este factor de aumento al cuadrado, o sea, 1,5 x 1,5 = 2,25 100

El tiempo de exposición se debe prolongar, por lo tanto, 2,25 veces. El ejemplo superior resulta: 60 seg. x 2,25 = 135 seg. = 2 min. 15 seg.

Queremos recordar aquí que los tejidos teñidos y metalizados requieren tiempos de exposición más largos que los tejidos blancos.

Las pruebas con exposición gradual son inevitables.

Recomendamos un dispositivo dosificador de luz por los siguientes motivos:

a) Para compensar la intensidad de luz en las diferentes distancias. b) Para compensar la reducción de la intensidad de la luz proveniente del envejecimiento de la lámpara.

INSOLACION DE PANTALLAS

Consiste en transmitir la imagen del original a la pantalla:

1. Se emulsiona la pantalla por los dos lados. 2. Se pone a secar horizontal 3. Se coloca el positivo sobre la pantalla. Por la zona de impresión de la pantalla y el positivo por la zona de la emulsión. 4. Se hace por medio de una prensa de vacío un contacto. 5. Se le da una exposición (insolación), para pasar la imagen del original a la pantalla, es decir: las partes donde no ha pasado la luz son las que se irán con el revelado y las zonas donde la luz ha pasado, se endurecerán.

Recomendaciones para escoger la mejor pantalla. A B C D Pantalla directa Pantalla directa Pantalla Pantalla Resistencia mecánica con emulsión muy buena con película y emulsión (directa/indirec ta) muy buena directa con película y agua (película capilar) buena indirecta escasa buena buena buena buena Resistencia a disolventes buena/muy buena muy buena muy buena muy buena Nitidez de 50.000 30.000 contornos 100.000 3.000 mucho poco 5.000

Tirada promedio poco Impresión Impresión medio Trabajo invertido Impresión plana y plana y plana y de objetos condicionada Impresión Aplicación de objetos de plana objetos difícil

fácil fácil fácil Desprendimiento (Recuperación)

Difracción durante la exposición (pérdidas en la copia)

• Puede suceder con tejidos blancos. Aplicar tejidos teñidos GOLDORANGE. La tintura GOLDORANGE proporciona óptima protección contra la Difracción. Pero el tiempo de exposición aumenta para tejidos teñidos en un 75% a 100% en comparación con tejidos blancos.

Para alcanzar resultados óptimos no basta con tener un buen material de copiado, sino que hay que saber utilizarlo también correctamente.

Desde que la serigrafía ha entrado en serio a formar parte de los conocimientos gráficos, artesanos e industriales, podemos hablar de las características especiales que ofrecen el procedimiento directo y con ello la plantilla directa:

* rentabilidad * sencillez de preparar * independencia del tipo y del tamaño de las pantallas * perfecta adherencia a todos los tejidos * elevada resistencia del desgaste por fricción y con ello al tiraje * buen mantenimiento de las dimensiones

Estas ventajas muchas veces se ven menospreciadas por el hecho de que mucha gente suele creer todavía que “plantilla directa” significa “dientes de sierra”. O sea, que significa:

* deficiente traspaso de mallas * deficiente nitidez de cantos * deficiente igualación de la estructura del tejido * y con ello una impresión poco nítida, como resultado forzoso de lo anterior.

Cuando solamente existían dos capas sencillas de copiado a base de gelatina o alcohol polivinílico, que por otra parte aún se sigue utilizando y se aplican en forma de capas muy delgadas a las pantallas, esta idea tenía cierta justificación. Sin embargo hoy, desde que existe el Diazo en el mercado de la serigrafía (1967), ya no tiene justificación alguna pensar así. Gracias al Diazo ha sido posible aplicar una técnica de recubrimiento que permite imprimir con cantos nítidos y sin formación de dientes de sierra, utilizando plantillas directas, así como realizar reproducciones de retícula de un color o de multicolores con retículas de 37 o más puntos por cm.

Puesto que este tipo de capas presenta, con un grosor de capas de 2 micras, una capacidad de disolución de 350 líneas por centímetro, no solamente es posible imprimir con la misma obteniendo cantos nítidos y sin formación de dientes de sierra, sino que, al menos en teoría, también pueden reproducirse líneas largas de 0,02 mm. El hecho de que en la práctica no sea posible, a pesar de ello, y aún contando con las circunstancias más favorables, imprimir líneas largas con un grosor inferior a 0,07 mm y con una trama de 40, aplicando un valor tonalidad del 10% hasta el 90%, no se debe a las deficiencias del material de copiado, sino a las características del procedimiento serigráfico en general, que naturalmente sigue teniendo sus limitaciones características.

Contrariamente a lo que sucede con las líneas largas, pueden imprimirse en cambios líneas cortas y puntos hasta un tamaño mínimo de 0,04 mm. Para el caso de las reproducciones en trama, estos valores sólo tienen una aplicación condicional, ya que en este caso tienen importancia decisiva también otras componentes, como la tela, la tinta de impresión, etc.

El hecho de que con ayuda de las emulsiones de Diazo puedan alcanzarse estos valores, si las demás circunstancias son favorables, no se debe solamente al sensibilizador, sino también a la composición de la emulsión. Con ello queremos decir que tan solo añadiendo un sensibilizador de Diazo no se consigue todavía que una capa de copiado proporcione realmente cantos nítidos y traspase bien las mallas. Las ventajas de estas emulsiones no son precisamente unos contornos muy nítidos, sino que tanto si se sensibilizan mediante un dicromato o con un sensibilizador de Diazo, casi siempre son muy estables a los disolventes, según hemos dicho ya, y resultan fáciles de recuperar.

En resumen, las características más llamativas de las emulsiones teniendo un sensibilizador de Diazo son:

1. no perjudican el medio ambiente, ya que carecen de cromo. 2. pueden guardarse durante muchas semanas en estado sensibilizado. 3. pueden prepararse pantallas de reserva, que deben guardarse sin embargo en un lugar seco, fresco y absolutamente oscuro, conservándose así durante varias semanas antes de su utilización 4. puesto que al copiar y bajo el efecto de la luz se produce un cambio perfectamente visible del color, puede determinarse el período de exposición con relativa seguridad, gracias a este cambio de color.

De todos modos, hay que tener en cuenta que las emulsiones sensibilizadas con Diazo pueden exponerse, gracias a la sensibilidad a la luz espectral que muestra este sensibilizador (370-425mm), sólo a fuentes de luz que emitan con una gran proporción de luz UV o azul-actínica, para obtener un buen resultado, por ejemplo lámparas metálico-halógenas, lámparas de arco de carbono, lámparas HPR. En cambio las lámparas Xenón son menos adecuadas.

EL RECUBRIMIENTO COMO PUNTO ESPECIAL EN LA PREPARACION DE LA PANTALLA

Aunque existen muchas posibilidades de preparar pantallas para la serigrafía, sólo podrá imprimirse perfectamente, y obteniendo cantos nítidos y sin formación de dientes de sierra, con aquellas en las que la estructura del tejido quede totalmente o al menos ampliamente igualada en la cara de impresión de la pantalla, mediante el correspondiente material de recubrimiento. Este es un requisito que en el caso de los procedimientos indirectos y también directos/indirectos es cumplido automáticamente. En los procedimientos directos sólo puede alcanzarse a través de una capa correspondiente.

No obstante las buenas propiedades de copiado, el recubrimiento de las pantallas sigue siendo decisivo para obtener una impresión perfecta. La utilización de una capa de copiado correcta y adecuada es por lo tanto sólo una de las condiciones lógicas que hay que cumplir para alcanzar este objetivo, el emplear el procedimiento directo.

Esta aplicación correcta significa:

1. La estructura del tejido tiene que quedar completamente igualada por la cara de impresión de la pantalla, o al menos en gran medida. 2. La película de copiado en la cara de la impresión de la pantalla tiene que ser tan gruesa que la pasta de imprimir penetre perfectamente entre los diferentes hilos de la pantalla y del material a imprimir, de modo que sobre este último quede una película de tinta perfectamente perfilada y completa, y que responda al dibujo de la plantilla.

Si no se tiene en cuenta esto último, y si la estructura del tejido sólo se recubre con una capa de la igual justamente al propio grosor del tejido (como sucede, por ejemplo, en el caso de plantillas galvánicas para la serigrafía rotativa), la pasta de imprimir no puede introducirse entre los hilos allí donde lo exige el dibujo. El dibujo a imprimir mostrará, cuando se utilizan tintas tixotrópicas, en este caso no solamente unos puntos y líneas deformados y con aparición de dientes de sierra, mostrando la estructura del tejido, o incluso una película de tintas discontinuas, pudiendo observarse claramente donde había nudos en el tejido, por faltar allí el color.

En cambio si la pantalla del tejido no se iguala en la cara de impresión de la pantalla, es decir, si sólo se aplica una capa de copiado en la pantalla que justamente cierra las aperturas del tejido, respectivamente que después de terminado el copiado deja dichas aperturas medio llenas o recubiertas en diagonal, se obtendrá una muy buena capacidad de disolución y un buen recubrimiento de las mallas, pero no una impresión con cantos nítidos y carentes de dientes de sierra. La razón de ello es que la pasta de imprimir, debido al efecto de concavidad, llena rápidamente las mallas, sólo parcialmente recubiertas por la capa de copiado, entre capa de copiado y material a imprimir, reproduciendo así la estructura de la gasa. Este resultado en el cual se ve la estructura de la gasa, puede evitarse aplicando un recubrimiento más grueso a las pantallas. El motivo de por qué no es suficiente, aunque se utilicen las gasas más finas para las pantallas directas, un grosor adicional de la capa de como mínimo 10 micras, para obtener una impresión con cantos nítidos, es que la capa de copiado se retrae, durante el secado, hacia el interior de las mallas de la gasa, formando concavidades.

Este efecto de concavidad tiene su origen en la evaporación del agua que contiene las emulsiones.

En el caso de aplicar el procedimiento directo/indirecto, se excluye automáticamente este efecto de concavidad.

Es un tejido de poliéster mono 120 T, que según indicaciones del fabricante tiene un grosor de aproximadamente 60 micras, debería obtenerse por lo tanto, con una capa que presente un 20-25% adicional al grosor del tejido, o sea un grosor de 15 micras, una igualación muy buena de la estructura del tejido, y con sólo 13 micras una igualación aceptable. Naturalmente, esta capa aplicada adicionalmente al grosor del tejido sólo puede cumplir con sus objetivos cuando se encuentra en la cara de impresión de la pantalla.

Para conseguirlo no solamente hay que aplicar correctamente la capa de copiado sobre la pantalla, sino que esta pantalla recubierta tiene que secarse también adecuadamente. Si se utiliza por ejemplo para aplicar la capa una canaleta de revestimiento delgada, de aproximadamente 1 mm de grosor, habrá que aplicar la capa por regla general hasta unas 10 veces por ambas caras, mojado sobre mojado (2 x cara de imprimir, 8 x cara de tratamiento), y después del secado tal vez habrá que recubrirlas aún repetidamente para alcanzar el grosor de capa necesario. Para ahorrarse esta aplicación repetida y simplificar el proceso de puede utilizar una racleta como una canto mas fuerte trabajando con una racleta.

La capacidad de resolución de todas las emulsiones y películas disminuye según el incremento del grosor de la capa y la aplicación de tinta aumenta en los elementos negativos de la imagen, el problema en el procedimiento no consiste en recubrir la pantalla con una capa gruesa sino que cubrirla de tal modo que se reciba una igualación buena de la estructura del tejido también al realizar capas muy finas.

Naturalmente, todos estos detalles -y queremos insistir muy especialmente en ello -, sólo tienen importancia cuando se exhibe una máxima calidad de la impresión. Cuando no es así, puede practicarse la serigrafía también con capas más sencillas y más baratas, con un recubrimiento más delgado y con una instalación más simple.

La aplicación de la capa y el secado correcto de las pantallas no solamente es un factor importantísimo del método directo, sino que también representan su ventaja máxima y al propio tiempo su mayor desventaja.

Ventaja, porque no depende del tipo de gasa y de la forma de la pantalla, y porque el grosor de la capa, puesta que ésta se aplica adaptándola a las necesidades de cada caso; puede variar entre 1-300 micras adicionales al grosor del tejido. Este es un detalle que tiene gran importancia especialmente para la industria automóvil, electrónica y cerámica.

Su desventaja reside en que incluso cuando la técnica del recubrimiento es muy afinada, es muy difícil obtener una capa de grosor uniforme.

Consecuentemente el resultado depende considerablemente de la habilidad manual del serigrafista. Esta inseguridad del recubrimiento manual basado en los factores humanos, puede ser eliminado casi completamente utilizando una máquina apropiada de recubrimiento. Aunque el resultado de recubrimiento - independiente del tamaño de la pantalla - suele ser de la misma alta calidad, hay que verificar por ensayos también aquí cuantas capas hay que aplicar para recibir un resultado de impresión perfecto.

Puesto que la capa Azocol-Combicoat ya está sensibilizada, según hemos indicado, esta película puede transferirse a la pantalla tanto con agua como utilizando también una emulsión de Diazo. Por regla general, suele utilizarse este último tipo de aplicación, ya que es independiente del tamaño de la pantalla y proporciona mayor seguridad al querer recubrir el mismo recubrimiento.

SISTEMA DE PROYECCIÓN DIRECTA

Consiste en ampliar directamente los positivos originales, sobre el cliché (pantalla), sin pasos intermedios, DE LA SEPARACION DEL COLOR, DIRECTAMENTE AL PORTADOR DE IMPRESION.

Esto supone:

a) MENOS CONSUMO DE PELICULA. Ahorro considerable para la realización de cartelería y ampliaciones de gran formato.

b) MENOS GASTOS EN QUIMICOS.

c) MENOS DISPOSICION DE TIEMPO Y PERSONAL.

d) MENOS CAMPO PARA ARCHIVOS. Al utilizar las selecciones originales, estas se pueden archivar en poco espacio.

e) SUPRIMIENDO LA TRADICIONAL PRENSA DE VACIO, TAN NECESARIA PARA LA ELABORACION DE UN CLICHE PARA SERIGRAFIA O PLANCHAS PARA OFFSET.

Proceso:

Se parte de POSITIVOS ORIGINALES los cuales se montan en el rodillo (porta originales) de la máquina de proyección. A través de un PC seleccionamos la ampliación y los datos que queremos. Los transmitimos a la máquina, la cual posiciona, procediendo a la ampliación deseada. Todos los pasos son controlados por su propio programa de ordenador, todos los parámetros de un trabajo se almacenan y se imprimen para su control y su archivo en caso de repeticiones.

REFERENTE A LA EMULSION: la emulsión para proyección DIRECTA tiene que ser especial, ya que el sistema lo requiere.

RAPIDA EXPOSICION (FOTOPOLIMERA DE UN SOLO COMPONENTE) FLUIDA. SIN APENAS SOLIDOS. Para poder formar el punto al 100% y endurecer la emulsión sin dejar “velo” y que nos dure la misma.

Trabajos con tramas.

LA RETICULA EN SERIGRAFIA

Del dibujo en color a la pantalla terminada

En la actualidad son contados los talleres serigráficos que, en un momento cualquiera, no hayan tenido que enfrentarse con la impresión o estampación con retícula. En numerosas empresas esta técnica ha entrado formar parte del trabajo de cada día o ha llegado incluso a ser una actividad rutinaria. No obstante, subsisten aún muchas incógnitas por despejar y, de vez en cuando, pueden presentarse dificultades de difícil solución o que sólo la casualidad permite resolver. ¿Cuál será el motivo?. La respuesta es muy sencilla: el serígrafo ha sido incorporado inopinadamente a este sector de la impresión o estampación, sin haber tenido la posibilidad de conocer a fondo las nociones fundamentales de la técnica de reproducción con retículas.

Preguntamos: “¿Cuántos serígrafos producen los positivos con retículas, sea para la impresión en blanco y negro, sea para la impresión policroma?.

En las medianas o pequeñas empresas serigráficas se dispone eventualmente de una cámara para el fotograbado de pluma, pero en la mayor parte de los casos este instrumento no servirá para la separación de color. La preparación queda reservada, aún hoy día, al especialista en reproducción fotográfica; en efecto, el reprotécnico posee los conocimientos necesarios y una larga experiencia en este sector especial.

No hay que olvidar que existe una notable diferencia entre una separación de color o la diapositiva para la impresión offset y la reproducción serigráfica. El serígrafo tendrá que estar en condiciones de proporcionar al taller fotomecánico datos concretos respecto a la anulación de los diversos colores, al porcentaje de superficie cubierta y a las transiciones luz-sombra, tipo de retícula, número de puntos, etc.

CLASES DE RETICULAS

• Retículas de grano

Ultimamente este tipo de retícula halla una aplicación cada vez más amplia en la gráfica moderna. La retícula de grano se imprime generalmente en un solo color. Debido a la estructura irregular de los elementos de la retícula, no se produce el efecto de “moaré” como es el caso en la impresión con retículas normales. Por tanto, la retícula de grano es ideal para la impresión serigráfica y no presenta ninguna dificultad.

En la estampación al cuadro o a la lyonesa (denominación que se da a la estampación textil) se conoce desde hace muchos años una retícula de grano denominada “Procedimiento DIRACOP”. Hoy día, las separaciones de colores destinadas a la impresión serigráfica, aún se obtienen manualmente con pincel y pluma. Para el dibujo se utiliza una lámina lisa y transparente. La consecución de la escritura de la retícula por el procedimiento DIRACOP requiere una lámina granulada y se consigue el dibujo con lápiz de creta grasa. Las diversas tonalidades se logran modulando la presión del lápiz. Acentuando la presión se obtienen tonos intensos, mientras con una presión ligera se consiguen partes iluminadas. El procedimiento DIRACOP permite utilizar láminas con grano de diversa finura. Una vez completado el dibujo, puede protegerse la diapositiva con un barniz transparente.

Si se adopta un procedimiento fotográfico, la retícula de grano se obtiene generalmente por medio de retículas de contacto.

• Retículas de líneas

Estas retículas encuentran frecuente aplicación en la reproducción de ilustraciones técnicas. Es muy usual también en cartografía. Al igual que las retículas de grano, las retículas de líneas se destinan a la reproducción a una sola tinta o colorante.

• Retículas de círculos

También las retículas circulares se adaptan a la impresión monocolor; tienen la propiedad de aumentar la atención del observador sobre ciertas partes del dibujo: precisamente aquellas en que se ha situado el centro de las tramillas concéntricas.

• Retículas de puntos

La retícula normal de puntos, con su simetría tetragonal, proporciona un fondo de puntos cuya forma aparece a la vista como aproximadamente cuadrada, con valores de la superficie cuadrada alrededor del 50%. Otros valores superiores o inferiores producen puntos de aspecto más redondeado. Las retículas de puntos hallan aplicación frecuente en la impresión unicolor o a cuatro colores (cuatricomías).

• Retículas perladas

Hasta un 50% de superficie cubierta, esta clase de retículas produce a la vista una sensación como de puntos elípticos, cuya sucesión (para retículas con más del 50% de superficie cubierta) recuerda las perlas ensartadas en el hilo del collar. Con su utilización se alcanzan más delicadas transiciones luz-sombra que con la forma cuadrada; estas transiciones con retículas más cerradas que 50% se unen en ambas direcciones. Se usan para retratos, representación de porcelanas, etc. Son las retículas fotográficas ideales para la serigrafía.

FINURA DE LAS RETICULAS

Este tema ya ha sido objeto de numerosa conversaciones y ha sido tratado en gran número de artículos. Además, se diría que una ambición errónea se ha apoderado de ciertos serígrafos: su celo profesional les induce a querer producir impresiones con retículas cada vez más finas.

Por “retículas finas” entiende el serígrafo las retículas con 36 hasta 48 puntos por centímetro lineal, e incluso más. De este modo, la serigrafía pretende concurrir seriamente con el procedimiento offset; no obstante, tenemos que ser realistas sin olvidarnos que la serigrafía es un proceso de impresión por penetración y no por transferencia, como es el caso de la impresión offset. En offset, la copia se transfiere sobre la placa, sin necesidad de incluir en la copia los molestos hilos del tejido soporte. La cantidad de color que se aplica por el método offset es netamente inferior a la que es necesaria en serigrafía; dicho de otro modo: la aplicación de una capa delgada de color no plantea ningún problema en las partes sombreada. Es sabido que la ventaja de la serigrafía consiste en la posibilidad de aplicar una capa de colorante o tinta espesa y cubriente. En la impresión o estampación con retícula esta propiedad resulta tal vez un inconveniente. En efecto: cuanto más fina es la retícula y elevado el porcentaje de superficie cubierta, tanto más difícil resulta impedir el escurrimiento en profundidad del colorante.

Conviene distinguir claramente entre la impresión con retícula destinada a obtener efectos artísticos y la impresión de tipo puramente comercial. En este último caso habrá que renunciar a toda experimentación. Cada pantalla tiene que prepararse una sola vez, sin otros requerimientos especiales. Visto de este modo, la impresión con retículas es un interesante complemento de la impresión serigráfica; establecidas estas premisas, puede concurrir, sin más, con el procedimiento offset. No hay que olvidar que el offset permite obtener tiradas de 500 ejemplares o incluso inferiores. Los tiempos han cambiado y la lucha con la competencia se hace cada vez más difícil.

La situación de la impresión serigráfica es totalmente distinta en cuanto se refiere a los efectos artísticos. En este sector, existe un margen más amplio para establecer los precios y aún es factible trabajar con colores suplementarios para lograr una reproducción a cuatro colores. Un impreso publicitario no puede compararse con una reproducción artística.

Vamos a tratar ahora concretamente el tema de la finura de las retículas.

Antes de tomar una decisión tenemos que dilucidar las cuestiones siguientes:

* Cuál es el formato de impresión * Qué efecto pretendemos obtener * Desde qué distancia se observará la reproducción. * Composición del material que se desea imprimir o estampar.

En autopistas y fachadas de edificios nos es dado observar a menudo eficaces letreros -uní o multicolores- obtenidos con retículas. Observados a distancia conveniente, estos letreros resultan increíblemente plásticos. Examinándolos mas atentamente nos percatamos con asombro de que se trata de retículas con 5 u 8 puntos por cm. Con esto queda demostrado que la distancia que media entre el observador y el artículo impreso es, en todo caso, un elemento determinante por lo que se refiere a la finura de retícula.

A continuación damos algunos ejemplos que permitirán elegir la finura de la retícula deseada. Los datos que se indican a continuación han de considerarse como directrices orientativas:

Formato:	Puntos por cm.:	Tejido:
menor que DIN A4 1aprox. 42 - 68 aprox. 36	NYLON No. 180 - 200 S NYLON No. 180 - 200 S	MONOFILAMENTO. 165 T, 170 T
DIN A4 = 21/30 cm	aprox. 24 - 36	MONOFILAMENTO. 140 T - 170 T
DIN A3 = 30/42 cm.	aprox. 18 - 24	MONOFILAMENTO. 120 T -140 T
DIN A2 = 42/59 cm.	aprox. 15 - 24	MONOFILAMENTO. 11OHD - 140 T
DIN A1 = 59/84 cm.	aprox. 12 - 18	MONOFILAMENTO. 11OHD - 120 T
DIN A0 = 84/118 cm.	aprox. 12 - 15	MONOFILAMENTO. 90 T - 110 HD
más grande que A0	aprox. 12	MONOFILAMENTO. 77 T - 110 HD

Para elegir la finura de la retícula recomendamos 2 ó 3 lineaturas.

* 12 puntos por cm. para letreros de gran formato * 20 puntos por cm. para impresiones publicitarias de tamaño mediano (50x70 cm. aprox.) * 30 puntos por cm. para formatos pequeños (DIN A4 aprox.)

Adquiera cierta experiencia con estas retículas. Utilizando tres finuras como máximo podrá evitar numerosos inconvenientes. En efecto, la más ligera modificación de la finura de la retícula standard puede ser la causa de un efecto “moaré”.

GRADACION (Finura de retículas en porcentaje)

En la impresión offset, el porcentaje de superficie cubierta puede variar del 5% al 95%. Por el contrario, en la impresión serigráfica de tipo corriente hay que conformarse con gradaciones del 15% al 85%. Cierto es que los especialistas en retículas serigráficas son capaces de reproducir nítidamente las mismas gradaciones que se conocen para el offset.

Con retículas de muy poca superficie cubierta, por ejemplo del 10%, el puntillado del fondo requiere una nitidez extraordinaria para que cada punto aparezca como un verdadero “efecto de luz”. Para ello conviene utilizar con color o tinta algo más fino. El peligro de utilizar estas tintas o colorantes de manifiesta en las zonas más profundas: allí donde el sombreado del dibujo cubre superficies del 90% se producen con gran facilidad embadurnamiento o borrones. Por el otro extremo, el uso de tintas o colorantes demasiado espesos obtura con facilidad los finos poros del tamiz por secarse con excesiva rapidez. Como explicaremos más adelante, el grosor de la pantalla también desempeña un papel preponderante en este problema.

Para el procedimiento serigráfico, el serígrafo tiene que tratar de cubrir con los cuatro colores una superficie del 300 - 320% como máximo, sin rebasar en ningún caso este valor en las zonas profundas. El serígrafo tendrá que distribuir los distintos valores entre los diversos colores básicos. Estos pueden variar entre una y otra graduación, p. ej., con la siguiente cobertura:

AMARILLO 100%, ROJO 85%, AZUL 60% y NEGRO 55%. Estas reproducciones con fondo muy intenso es probable que el color NEGRO no cubrirá en ningún caso una superficie del 80%. Por el contrario, el AMARILLO puede emplearse más bien como elemento cubriente para lograr así la tonalidad VERDE o ROJA deseada.

Para mejor comprensión de este tema disponemos lo 0º en el extrema superior del eje vertical de la imagen.

En la impresión de dibujos monocolores, la progresión de las retículas en la diapositiva se situará siempre a 45% ó a 52% para la impresión serigráfica.

Si el dibujo se hace a cuatro colores, las series de retículas se copiarán adoptando la siguiente angulación: AMARILLO a 0º porque aplicado a la pantalla en esta posición no produce efectos de “moaré” visibles. AZUL a 15 % NEGRO a 45 % ROJO a 75º

Los colores ROJO, NEGRO y AZUL deberán siempre distanciarse entre día de 30º. Adoptando esta disposición cromática, cualquier posible efecto de “moaré” resultaría casi inapreciable a simple vista.

1. Caso particular

En la técnica del retrato y de tonalidades encarnadas predominan el amarillo y el rojo. La distancia entre estos dos colores deber ser de 45º, obteniéndose así la siguiente angulación:

AMARILLO 0º AZUL 15º ROJO 45º NEGRO 75º

2. Caso particular

Si predominan p.ej. las tonalidades verdes, la angulación entre el amarillo y el azul tendrá que ser de 45º. Tendremos así la siguiente angulación de retículas:

AMARILLO 0º NEGRO 15º AZUL 45º ROJO 75º

Nota importante: Estas angulaciones tienen validez para retículas de puntos y retículas perladas; estas últimas son particularmente apropiadas para los casos particulares a que nos referimos.

EFECTOS DE “MOIRE” EN SERIGRAFIA

El efecto de “moaré” es más pronunciado si se registra en el dibujo unicolor obtenidos con retículas de punto o retículas perladas.

En los procedimientos convencionales (impresión en relieve, en huecograbado y offset) el efecto de “moaré” puede producirse únicamente entre las series de tonalidades de dibujos policromos. Por medio de una adecuada angulación de las series de retículas el molesto efecto de “moaré”. Este efecto es perfectamente visible en impresiones o estampados unicolores; afortunadamente queda enmascarado en los dibujos multicolores, pero es tanto más intenso cuanto más importante es el porcentaje de cubrimiento de cada color.

¿COMO EVITAR LA APARICION DE EFECTOS DE “MOIRE” EN SERIGRAFIA?

1. Selección de los tejidos

Cuanto más fino se toma el tejido en relación con la finura de la retícula, tanto menos visible se hacen los efectos de “moaré”.

El tejido, una vez tensado, no conviene que presente casualmente hilos más finos de 1 ó ½ número con respecto a la finura de la retícula: mejor un tejido 4.2 veces más fino que él de la retícula que otros, 4.0 ó 4.5 veces más finos. No es aconsejable, por ejemplo, un tejido con 100 hilos por cm. lineal combinado con una retícula No. 24 ya que, una vez tensado, el tejido No. 100 aparecerá como No. 96 (96 hilos/cm) y esta cifra es múltiplo exacto de la densidad de la retícula. Por consiguiente, en cada 4 hilos puede repetirse la posición relativa coincidente entre los hilos de la retícula y de la pantalla con lo que aumentaría el riesgo de obtener efectos “moaré”.

2. Angulación de toda la composición positiva

Si la utilización de un tejido más fino no permitiera suprimir el efecto de “moaré”, pueden adoptarse las siguientes medidas:

a) Modificar las series de las retículas en todas sus posiciones, desplazándolas de 4 a 7º con respecto a su posición normal. La copia puede hacerse sin dificultades en el taller litográfico. Con la angulación

así modificada, el amarillo pasa de 0º a 7º, el azul de 15º a 22º, etc. b) En lugar de modificar las series de las retículas, tensar el tejido

formando un ángulo de 4 a 7 º.

3. Angulación del dibujo sobre tejidos sin angulación

Para la impresión de dibujos pequeños con máquinas semiautomáticas, la diapositiva de retícula puede copiarse con angulación sobre la pantalla. En este caso se procede de la siguiente manera: se engoma el positivo sobre la mesa de iluminación. Se sitúa la pantalla en posición de impresión sobre el positivo y se efectúa la angulación hasta que haya desaparecido cualquier efecto del “moaré”. Con un lápiz se marca la posición de la diapositiva sobre el tejido. No hay que olvidar de marcar así mismo el sentido del positivo y el color (p. ej. azul). Sólo ahora se puede proceder al recubrimiento de la pantalla (método directo) o a su humectación (método indirecto).

Con todo, la angulación del dibujo plantea ciertas dificultades: en caso de alimentación automática del material a imprimir o estampar queda excluida esta angulación; lo mismo vale si la máquina de imprimir dispone de marcas fijas de colocación (marginadoras).

Al iniciar este apartado ya dijimos que esta angulación es aplicable a dibujos pequeños. Por tanto, si el tamaño del materia a imprimir o estampar es igual al de la mesa de impresión resulta imposible introducir oblicuamente los pliegos, y, por tanto, habrá que descartar también esta posibilidad.

Es prácticamente imposible mencionar todas las medidas que pudieran garantizar la eliminación del efecto de “moaré” porque demasiadas son las incógnitas a este respecto.

Valor de tonalidad de los puntos de la retícula.

Valor de Entendemos por valor de tonalidad la proporción de tamaño tonalida de la superficie de un punto de retícula impreso, y la d superficie posible en caso de recubrimiento 100 por 100.

Mientras que en el offset el recubrimiento puede ir del 95% hasta el 5%, la serigrafía generalmente se ha de conformar con una gama de valores de tonalidad desde aprox. 85% a 15%.

Para un punto que imprima perfectamente a la luz de aproximadamente 15%, la tinta de impresión debe Viscosid ad de tinta

Valor de la tonalida d de las seleccion es de color mantenerse relativamente fluida, para mantener abierto el punto en el tamiz. Esto a su vez da lugar a dificultades en el fondo: allí el punto del 85% tiende a emborronarse, si la tinta es demasiado fluida. En cambio si para el fondo de tinta se ha elegido algo más viscosa, entonces el punto agudo se seca demasiado rápido en el tamiz.

Puede verse que es preciso ir a un compromiso al graduar la viscosidad de la tinta, con el fin de evitar por una parte que en los fondos se corra la tinta, y permitir por otra parte que se impriman los puntos pequeños en las partes claras de la imagen.

El litógrafo que prepara las selecciones de color para la serigrafía, debe tender a un recubrimiento máximo del 300% en los fondos, para los 4 colores sumados. En las reproducciones con mucho fondo, el negro difícilmente puede llegar al 75%. En cambio el amarillo puede llegar al recubrimiento total, con el fin de conseguir el tono deseado de verde o rojo.

Cuanto más fina sea la trama, tanto mayores son las dificultades que aparecen en serigrafía. Así se manifiestan también los límites actuales de la serigrafía de tramas, si se quiere efectuar a escala comercial. (La serigrafía no trata de sustituir el procedimiento offset, sino complementarlo).

Ejemplos para una reproducción impecable dentro de la gama de valores de tonalidad:

hasta 24 puntos/cm 5-90%

36 10-85%

48 15-80%

Estos ejemplos se basan en la regla:

El punto más fino que se dejó imprimir debería de tener un diámetro de 80-100 micras. (En el caso de MONOFILAMENTO 140 S correspondería a tres veces el diámetro de hilo).

Las conocidas prescripciones referentes al tensado del tejido merecen particular atención en la impresión o estampación con retículas. Conviene sin duda recordar, una vez más, los principios fundamentales:

1. Un tejido muy tenso e igualado. Un dispositivo de tensado con accionamiento neumático asegura el mejor cumplimiento de las elevadas exigencias requeridas permite obtener un tensado absolutamente uniforme de los cuatro tamices necesarios para dibujos a cuatro colores. (Control de la presión por medio de un manómetro).

2. Tensado rectilíneo de los hilos. Es sabido que esta exigencia sólo se puede cumplir parcialmente. Las pantallas presentan, en general, ángulos irregulares, este inconveniente solo puede evitarse empleando un bastidor o marco de formato capaz de asegurar una distancia mínima de 15 cm. entre la arista exterior del dibujo y la arista interior del marco. La distancia en el sentido de impresión es dada por el mecanismo de accionamiento de la rasqueta.

3. Si la reproducción de retícula se realiza sobre una pantalla demasiado pequeña, una parte del dibujo puede situarse en la parte no homogénea de la pantalla de hilos no rectilíneos. Esta falta de uniformidad puede causar un efecto parcial de “moaré”. Utilizando un marco mas grandes, los bordes de la copia reposan sobre la parte central de la pantalla perfectamente tensa, donde no se produce el efecto “moaré”. Conviene recordar que la impresión o estampación de retícula es comparable con la impresión por “raport” (registro perfecto) y, por consiguiente requiere marcos de metal estables. Esta es una de las condiciones previas que es indispensable cumplir.

Resumen

Pantalla En la impresión serigráfica se puede presentar un efecto serigráfica adicional de moaré debido al ángulo inadecuado entre las multicolor filas del reticulado de un color determinado y el tejido

serigráfico. Este efecto se presenta claramente en impresiones monocolor, mientras que en impresiones multicolores resulta menos visible. El efecto de moaré se hace más visible en la gama de 40º a 60º.

Se puede evitar parcial o totalmente en diferentes formas:

Pantalla 1. Mediante el tipo de pantalla: con Una pantalla con película hace resaltar menos el efecto de película moaré, pues aquí el tejido tiene una influencia menos marcada que en la pantalla directa.

Fineza del 2. Mediante la fineza del tejido:

tejido

Angulo del tejido

a) Cuanto más fino sea el tejido en relación a la finura del reticulado, tanto menos se notará el efecto de moaré.

b) La fineza del tejido tensado no debe ser por casualidad exactamente un o medio número más fino que la del reticulado: o sea es mejor 4,2 veces más fino que 4,0 ó 4,5 veces. Por lo tanto no es aconsejable tomar p.e. un tejido de 100 % para una retícula de 24, pues tensado podría presentar 96 hilos con lo que sería exactamente 4 veces más fino. Cada 4º hilo se cruzaría en la misma forma con el punto de la retícula, con lo que se aumentaría el efecto de moaré.

3. Mediante angulado:

a) Angulado del tejido sobre el marco de la pantalla: La cantidad ideal y universal de grados está entre 4º y 9º, siempre y cuando las filas de la retícula de los diferentes colores estén orientadas según los ejes vertical y horizontal de la imagen, como se indica en los ejemplos precedentes.

El ángulo del tejido, de p.e. 7º, tiene además la gran ventaja de que cuando la impresión sale rayada se sabe inmediatamente si es a causa del tejido o del racle mal afilado. (Se recomienda cortar primero el tejido con el ángulo deseado mediante la ayuda de una pantalla de cartón y ponerlo recién después en el aparato tensor). El servicio de tensado puede realizar el tensado en los ángulos determinados. Un servicio de tensado bien equipado también puede tensar el tejido en ángulo recto, cosa muy importante para evitar el efecto moaré.

b) No es posible efectuar en una instalación impresora automáticamente el angulado del eje de la imagen y el angulado que esto condiciona en el tejido a imprimir sobre la mesa.

c) Que aún el angulado de la retícula de todo el juego de colores en relación al eje de la imagen. En este tipo de reticulado existe poco peligro de moaré. Para una retícula lineal se angula el tejido.

4. Mediante el tipo de reticulado:

a) Los reticulados circulantes (granulado y lineal) se apropian solamente para impresión monocolor, según la técnica actual. Con este tipo de reticulado existe poco peligro de efecto moaré. Para un reticulado lineal se angula el tejido.

b) El reticulado con punto elíptico, reticulado con cadena de perlas, puede reducir bajo ciertas condiciones el efecto de moaré; pero no se aplica por tal motivo sino para reducir los saltos de valor de tonalidades.

Recomendaciones varias

1 • La opacidad de los puntos de retícula hasta el borde es condición primordial para una reproducción correcta de las tonalidades de la imagen.

• Las selecciones de color y las tintas tienen que pertenecer a la misma escala de colores, p.e. Europaskala (Escala europea).

2 • Colocar el reticulado positivo sobre una placa de vidrio iluminada desde abajo con una bombilla de luz. Colocar el marco de tamiz tensado sobre el positivo de forma paralela al eje de la imagen. Si aparece un efecto de moaré, el tamiz se deberá girar hacia la derecho o a la izquierda hasta que ese efecto ya no sea visible (en la mayoría de los casos basta unos 7º).

* Las zonas críticas para el moaré están en el sentido de los hilos del tejido y en los puntos en que los hilos se cruzan. * Cuando mas marque o domine un color tanto mayor es la posibilidad de que se presente un efecto de moaré.

3 • Para impresiones de cuatro colores se aplican cuatro marcos . firmes de metal, todos del mismo tamaño.

* Todos los marcos llevarán tensado el mismo tejido. * Para copiado directo MONOFILAMENTO GOLDORANGE. * Tensado firme y con hilo derecho. * ¡Los cuatro marcos deben presentar la misma tensión del tejido!.

4 • Una rasqueta impecablemente afilada es decisivo para la calidad . de la impresión.

* La dureza de la rasqueta debe ser de aprox. 70º shore. * El ángulo de la rasqueta debe estar ajustado en 75º. Una rasqueta pasado demasiado plano tiende a borronear y si la rasqueta se pasa demasiado vertical aumenta el peligro de desplazar el tejido.

5 El racle previo no debe ajustarse demasiado bajo. Al retroceder solamente deberá quedar una película fina de tinta. Si el racle previo se ajusta demasiado bajo la pantalla se llena demasiado color. La impresión sale manchada.

6 Los reticulados se imprimen con ajustes dentro de lo posible muy . cortos de color.

7 Los primeros ensayos de impresión reticulada se harán con . reticulado basto.

8 Los tejidos muy finos exigen una pigmentación relativamente fuerte . del color.