La serigrafía por métodos fotoquímicos. Realización de transparencias. Emulsiones fotosensibles directas y películas capilares directas e indirectas. Características y aplicaciones.

Trabajos con tramas.

Del dibujo en color a la pantalla terminada

Preguntamos: “¿Cuántos serígrafos producen los positivos con retículas, sea para la impresión en blanco y negro, sea para la impresión policroma?.

En las medianas o pequeñas empresas serigráficas se dispone eventualmente de una cámara para el fotograbado de pluma, pero en la mayor parte de los casos este instrumento no servirá para la separación de color. La preparación queda reservada, aún hoy día, al especialista en reproducción fotográfica; en efecto, el reprotécnico posee los conocimientos necesarios y una larga experiencia en este sector especial.

No hay que olvidar que existe una notable diferencia entre una separación de color o la diapositiva para la impresión offset y la reproducción serigráfica. El serígrafo tendrá que estar en condiciones de proporcionar al taller fotomecánico datos concretos respecto a la anulación de los diversos colores, al porcentaje de superficie cubierta y a las transiciones luz-sombra, tipo de retícula, número de puntos, etc.

Retículas de grano

Últimamente este tipo de retícula halla una aplicación cada vez más amplia en la gráfica moderna. La retícula de grano se imprime generalmente en un solo color. Debido a la estructura irregular de los elementos de la retícula, no se produce el efecto de “moaré” como es el caso en la impresión con retículas normales. Por tanto, la retícula de grano es ideal para la impresión serigráfica y no presenta ninguna dificultad.

En la estampación al cuadro o a la lyonesa (denominación que se da a la estampación textil) se conoce desde hace muchos años una retícula de grano denominada “Procedimiento DIRACOP”. Hoy día, las separaciones de colores destinadas a la impresión serigráfica, aún se obtienen manualmente con pincel y pluma. Para el dibujo se utiliza una lámina lisa y transparente. La consecución de la escritura de la retícula por el procedimiento DIRACOP requiere una lámina granulada y se consigue el dibujo con lápiz de creta grasa. Las diversas tonalidades se logran modulando la presión del lápiz. Acentuando la presión se obtienen tonos intensos, mientras con una presión ligera se consiguen partes iluminadas. El procedimiento DIRACOP permite utilizar láminas con grano de diversa finura. Una vez completado el dibujo, puede protegerse la diapositiva con un barniz transparente.

Si se adopta un procedimiento fotográfico, la retícula de grano se obtiene generalmente por medio de retículas de contacto.

Retículas de líneas

Estas retículas encuentran frecuente aplicación en la reproducción de ilustraciones técnicas. Es muy usual también en cartografía. Al igual que las retículas de grano, las retículas de líneas se destinan a la reproducción a una sola tinta o colorante.

Retículas de círculos

También las retículas circulares se adaptan a la impresión monocolor; tienen la propiedad de aumentar la atención del observador sobre ciertas partes del dibujo: precisamente aquellas en que se ha situado el centro de las tramillas concéntricas.

Retículas de puntos

La retícula normal de puntos, con su simetría tetragonal, proporciona un fondo de puntos cuya forma aparece a la vista como aproximadamente cuadrada, con valores de la superficie cuadrada alrededor del 50%. Otros valores superiores o inferiores producen puntos de aspecto más redondeado. Las retículas de puntos hallan aplicación frecuente en la impresión unicolor o a cuatro colores (cuatricomías).

Retículas perladas

Hasta un 50% de superficie cubierta, esta clase de retículas produce a la vista una sensación como de puntos elípticos, cuya sucesión (para retículas con más del 50% de superficie cubierta) recuerda las perlas ensartadas en el hilo del collar. Con su utilización se alcanzan más delicadas transiciones luz-sombra que con la forma cuadrada; estas transiciones con retículas más cerradas que 50% se unen en ambas direcciones. Se usan para retratos, representación de porcelanas, etc. Son las retículas fotográficas ideales para la serigrafía.

Este tema ya ha sido objeto de numerosa conversaciones y ha sido tratado en gran número de artículos. Además, se diría que una ambición errónea se ha apoderado de ciertos serígrafos: su celo profesional les induce a querer producir impresiones con retículas cada vez más finas.

Por “retículas finas” entiende el serígrafo las retículas con 36 hasta 48 puntos por centímetro lineal, e incluso más. De este modo, la serigrafía pretende concurrir seriamente con el procedimiento offset; no obstante, tenemos que ser realistas sin olvidarnos que la serigrafía es un proceso de impresión por penetración y no por transferencia, como es el caso de la impresión offset. En offset, la copia se transfiere sobre la placa, sin necesidad de incluir en la copia los molestos hilos del tejido soporte. La cantidad de color que se aplica por el método offset es netamente inferior a la que es necesaria en serigrafía; dicho de otro modo: la aplicación de una capa delgada de color no plantea ningún problema en las partes sombreada. Es sabido que la ventaja de la serigrafía consiste en la posibilidad de aplicar una capa de colorante o tinta espesa y cubriente. En la impresión o estampación con retícula esta propiedad resulta tal vez un inconveniente. En efecto: cuanto más fina es la retícula y elevado el porcentaje de superficie cubierta, tanto más difícil resulta impedir el escurrimiento en profundidad del colorante.

Conviene distinguir claramente entre la impresión con retícula destinada a obtener efectos artísticos y la impresión de tipo puramente comercial. En este último caso habrá que renunciar a toda experimentación. Cada pantalla tiene que prepararse una sola vez, sin otros requerimientos especiales. Visto de este modo, la impresión con retículas es un interesante complemento de la impresión serigráfica; establecidas estas premisas, puede concurrir, sin más, con el procedimiento offset. No hay que olvidar que el offset permite obtener tiradas de 500 ejemplares o incluso inferiores. Los tiempos han cambiado y la lucha con la competencia se hace cada vez más difícil.

La situación de la impresión serigráfica es totalmente distinta en cuanto se refiere a los efectos artísticos. En este sector, existe un margen más amplio para establecer los precios y aún es factible trabajar con colores suplementarios para lograr una reproducción a cuatro colores. Un impreso publicitario no puede compararse con una reproducción artística.

Vamos a tratar ahora concretamente el tema de la finura de las retículas.

Antes de tomar una decisión tenemos que dilucidar las cuestiones siguientes:

• Cuál es el formato de impresión
• Qué efecto pretendemos obtener
• Desde qué distancia se observará la reproducción.
• Composición del material que se desea imprimir o estampar.

En autopistas y fachadas de edificios nos es dado observar a menudo eficaces letreros -uní o multicolores- obtenidos con retículas. Observados a distancia conveniente, estos letreros resultan increíblemente plásticos. Examinándolos mas atentamente nos percatamos con asombro de que se trata de retículas con 5 u 8 puntos por cm. Con esto queda demostrado que la distancia que media entre el observador y el artículo impreso es, en todo caso, un elemento determinante por lo que se refiere a la finura de retícula.

A continuación damos algunos ejemplos que permitirán elegir la finura de la retícula deseada. Los datos que se indican a continuación han de considerarse como directrices orientativas:

Formato	Puntos por cm.:	Tejido:
menor que DIN A4	aprox. 42 - 68 aprox. 36	NYLON No. 180 - 200 S NYLON No. 180 - 200 S MONOFILAMENTO. 165 T, 170 T
DIN A4 = 21/30 cm	aprox. 24 - 36	MONOFILAMENTO. 140 T - 170 T
DIN A3 = 30/42 cm.	aprox. 18 - 24	MONOFILAMENTO. 120 T -140 T
DIN A2 = 42/59 cm.	aprox. 15 - 24	MONOFILAMENTO. 11OHD - 140 T
DIN A1 = 59/84 cm.	aprox. 12 - 18	MONOFILAMENTO. 11OHD - 120 T
DIN A0 = 84/118 cm	aprox. 12 - 15	MONOFILAMENTO. 90 T - 110 HD
más grande que A0	aprox. 12	MONOFILAMENTO. 77 T - 110 HD

Para elegir la finura de la retícula recomendamos 2 ó 3 lineaturas.

• 12 puntos por cm. para letreros de gran formato
• 20 puntos por cm. para impresiones publicitarias de tamaño mediano (50x70 cm. aprox.)
• 30 puntos por cm. para formatos pequeños (DIN A4 aprox.)

Adquiera cierta experiencia con estas retículas. Utilizando tres finuras como máximo podrá evitar numerosos inconvenientes. En efecto, la más ligera modificación de la finura de la retícula standard puede ser la causa de un efecto “moaré”.

GRADACION (Finura de retículas en porcentaje)

En la impresión offset, el porcentaje de superficie cubierta puede variar del 5% al 95%. Por el contrario, en la impresión serigráfica de tipo corriente hay que conformarse con gradaciones del 15% al 85%. Cierto es que los especialistas en retículas serigráficas son capaces de reproducir nítidamente las mismas gradaciones que se conocen para el offset.

Con retículas de muy poca superficie cubierta, por ejemplo del 10%, el puntillado del fondo requiere una nitidez extraordinaria para que cada punto aparezca como un verdadero “efecto de luz”. Para ello conviene utilizar con color o tinta algo más fino. El peligro de utilizar estas tintas o colorantes de manifiesta en las zonas más profundas: allí donde el sombreado del dibujo cubre superficies del 90% se producen con gran facilidad embadurnamiento o borrones. Por el otro extremo, el uso de tintas o colorantes demasiado espesos obtura con facilidad los finos poros del tamiz por secarse con excesiva rapidez. Como explicaremos más adelante, el grosor de la pantalla también desempeña un papel preponderante en este problema.

Para el procedimiento serigráfico, el serígrafo tiene que tratar de cubrir con los cuatro colores una superficie del 300 - 320% como máximo, sin rebasar en ningún caso este valor en las zonas profundas. El serígrafo tendrá que distribuir los distintos valores entre los diversos colores básicos. Estos pueden variar entre una y otra graduación, p. ej., con la siguiente cobertura:

AMARILLO 100%, ROJO 85%, AZUL 60% y NEGRO 55%. Estas reproducciones con fondo muy intenso es probable que el color NEGRO no cubrirá en ningún caso una superficie del 80%. Por el contrario, el AMARILLO puede emplearse más bien como elemento cubriente para lograr así la tonalidad VERDE o ROJA deseada.

ANGULACION DE LAS LINEAS DE RETICULAS EN LAS DIAPOSITIVAS

Para mejor comprensión de este tema disponemos lo 0º en el extrema superior del eje vertical de la imagen.

En la impresión de dibujos monocolores, la progresión de las retículas en la diapositiva se situará siempre a 45% ó a 52% para la impresión serigráfica.

Si el dibujo se hace a cuatro colores, las series de retículas se copiarán adoptando la siguiente angulación:

AMARILLO a 0º porque aplicado a la pantalla en esta posición no produce efectos de “moaré” visibles.

AZUL a 15 %

NEGRO a 45 %

ROJO a 75º %

Los colores ROJO, NEGRO y AZUL deberán siempre distanciarse entre día de 30º. Adoptando esta disposición cromática, cualquier posible efecto de “moaré” resultaría casi inapreciable a simple vista.

1. Caso particular

En la técnica del retrato y de tonalidades encarnadas predominan el amarillo y el rojo. La distancia entre estos dos colores deber ser de 45º, obteniéndose así la siguiente angulación:

AMARILLO 0º AZUL 15º ROJO 45º NEGRO 75º

2. Caso particular

Si predominan p.ej. las tonalidades verdes, la angulación entre el amarillo y el azul tendrá que ser de 45º. Tendremos así la siguiente angulación de retículas: AMARILLO 0º NEGRO 15º AZUL 45º ROJO 75º

Nota importante: Estas angulaciones tienen validez para retículas de puntos y retículas perladas; estas últimas son particularmente apropiadas para los casos particulares a que nos referimos.

El efecto de “moaré” es más pronunciado si se registra en el dibujo unicolor obtenidos con retículas de punto o retículas perladas.

En los procedimientos convencionales (impresión en relieve, en huecograbado y offset) el efecto de “moaré” puede producirse únicamente entre las series de tonalidades de dibujos policromos. Por medio de una adecuada angulación de las series de retículas el molesto efecto de “moaré”. Este efecto es perfectamente visible en impresiones o estampados unicolores; afortunadamente queda enmascarado en los dibujos multicolores, pero es tanto más intenso cuanto más importante es el porcentaje de cubrimiento de cada color.

¿COMO EVITAR LA APARICION DE EFECTOS DE “MOIRE” EN SERIGRAFIA?

1. Selección de los tejidos

Cuanto más fino se toma el tejido en relación con la finura de la retícula, tanto menos visible se hacen los efectos de “moaré”.

El tejido, una vez tensado, no conviene que presente casualmente hilos más finos de 1 ó ½ número con respecto a la finura de la retícula: mejor un tejido 4.2 veces más fino que él de la retícula que otros, 4.0 ó 4.5 veces más finos. No es aconsejable, por ejemplo, un tejido con 100 hilos por cm. lineal combinado con una retícula No. 24 ya que, una vez tensado, el tejido No. 100 aparecerá como No. 96 (96 hilos/cm) y esta cifra es múltiplo exacto de la densidad de la retícula. Por consiguiente, en cada 4 hilos puede repetirse la posición relativa coincidente entre los hilos de la retícula y de la pantalla con lo que aumentaría el riesgo de obtener efectos “moaré”.

2. Angulación de toda la composición positiva

Si la utilización de un tejido más fino no permitiera suprimir el efecto de “moaré”, pueden adoptarse las siguientes medidas:

a) Modificar las series de las retículas en todas sus posiciones, desplazándolas de 4 a 7º con respecto a su posición normal. La copia puede hacerse sin dificultades en el taller litográfico. Con la angulación así modificada, el amarillo pasa de 0º a 7º, el azul de 15º a 22º, etc. b) En lugar de modificar las series de las retículas, tensar el tejido formando un ángulo de 4 a 7 º.

3. Angulación del dibujo sobre tejidos sin angulación

Para la impresión de dibujos pequeños con máquinas semiautomáticas, la diapositiva de retícula puede copiarse con angulación sobre la pantalla. En este caso se procede de la siguiente manera: se engoma el positivo sobre la mesa de iluminación. Se sitúa la pantalla en posición de impresión sobre el positivo y se efectúa la angulación hasta que haya desaparecido cualquier efecto del “moaré”. Con un lápiz se marca la posición de la diapositiva sobre el tejido. No hay que olvidar de marcar así mismo el sentido del positivo y el color (p. ej. azul). Sólo ahora se puede proceder al recubrimiento de la pantalla (método directo) o a su humectación (método indirecto).

Con todo, la angulación del dibujo plantea ciertas dificultades: en caso de alimentación automática del material a imprimir o estampar queda excluida esta angulación; lo mismo vale si la máquina de imprimir dispone de marcas fijas de colocación (marginadoras). Al iniciar este apartado ya dijimos que esta angulación es aplicable a dibujos pequeños. Por tanto, si el tamaño del materia a imprimir o estampar es igual al de la mesa de impresión resulta imposible introducir oblicuamente los pliegos, y, por tanto, habrá que descartar también esta posibilidad.

Es prácticamente imposible mencionar todas las medidas que pudieran garantizar la eliminación del efecto de “moaré” porque demasiadas son las incógnitas a este respecto.

Valor de tonalidad de los puntos de la retícula.

Valor de Entendemos por valor de tonalidad la proporción de tamaño tonalida de la superficie de un punto de retícula impreso, y la d superficie posible en caso de recubrimiento 100 por 100.

Mientras que en el offset el recubrimiento puede ir del 95% hasta el 5%, la serigrafía generalmente se ha de conformar con una gama de valores de tonalidad desde aprox. 85% a 15%.

Para un punto que imprima perfectamente a la luz de aproximadamente 15%, la tinta de impresión debe Viscosidad de tinta

Valor de la tonalida d de las seleccion es de color mantenerse relativamente fluida, para mantener abierto el punto en el tamiz. Esto a su vez da lugar a dificultades en el fondo: allí el punto del 85% tiende a emborronarse, si la tinta es demasiado fluida. En cambio si para el fondo de tinta se ha elegido algo más viscosa, entonces el punto agudo se seca demasiado rápido en el tamiz.

Puede verse que es preciso ir a un compromiso al graduar la viscosidad de la tinta, con el fin de evitar por una parte que en los fondos se corra la tinta, y permitir por otra parte que se impriman los puntos pequeños en las partes claras de la imagen.

El litógrafo que prepara las selecciones de color para la serigrafía, debe tender a un recubrimiento máximo del 300% en los fondos, para los 4 colores sumados. En las reproducciones con mucho fondo, el negro difícilmente puede llegar al 75%. En cambio el amarillo puede llegar al recubrimiento total, con el fin de conseguir el tono deseado de verde o rojo.

Cuanto más fina sea la trama, tanto mayores son las dificultades que aparecen en serigrafía. Así se manifiestan también los límites actuales de la serigrafía de tramas, si se quiere efectuar a escala comercial. (La serigrafía no trata de sustituir el procedimiento offset, sino complementarlo).

Ejemplos para una reproducción impecable dentro de la gama de valores de tonalidad:

hasta 24 puntos/cm 5-90%

36 10-85%

48 15-80%

Estos ejemplos se basan en la regla:

El punto más fino que se dejó imprimir debería de tener un diámetro de 80-100 micras.

(En el caso de MONOFILAMENTO 140 S correspondería a tres veces el diámetro de hilo).

Desarrollo del trabajo:

Desengrase

Antes de elaborar una pantalla hay que desengrasar el tejido con un desengrasante adecuado. No aplicar detergentes domésticos.

Secado Absorber el agua. Secar muy biena temperatura ambiente. Recubrimiento

Recubrir uniformemente con emulsión Diazo, húmedo en húmedo. Utilizar la aplicadora adecuada

Secado Secar la pantalla horizontalmente, en posición de impresión. Temperatura máxima 40º C

Postrecubrimiento Compensar las irregularidades estructurales en la cara de to impresión del tejido mediante un segundo recubrimiento.

Secado Se seca en la misma forma que tras el primer recubrimiento.

Exposición Aplicar una fuente adecuada de luz, p.e. lámpara de halogenuro metálico.

Determinar el tiempo de exposición

Revelado mediante exposición gradual.

Revelar con chorro moderado de agua. Respetar las indicaciones de temperatura del proveedor de Secado la emulsión. Revelar minuciosamente.

Absorber el exceso de agua con papel de diario no impreso o con cuero de limpieza. Para producciones grandes

Retoque absorber el agua con aparato especial. A continuación secar en el armario de secado.

Cubrir puntos de aguja y bordes copiados con bloqueador soluble al agua.

Datos técnicos para las aplicadoras:

Largo en mm Perfil en mm

hasta 50 30/30/1,5 50 - 150 40/40/1,5 150 - 1000 50/50/1,5

más de 1000 50/50/2,0 - 60/60/2,0 En largos de tamiz de más de aprox. 1,0 m y tejido de menos de aprox. 20 hilos por cm se recomienda una profundidad de perfil de 60-100 mm

Aplicación vertical, la pantalla está colocada sobre un dispositivo de corte. Este se puede regular en su altura. Para capas de emulsión extremadamente espesas, se usa una rasqueta redonda. Se determina el espesor de la emulsión mediante la colocación de folios precisos. La superficie debe ser bien plana.

Formación de dentado de sierra

Emulsionado deficiente: La capa aplicada sobre la cara de impresión es demasiado delgada. A pesar de que la copia pasa a la malla, la capa fotográfica se ha amoldado a la estructura del tejido. Para imprimir con contornos nítidos se requiere un emulsionado de húmedo en húmedo. En todo caso, la mayor parte de la capa fotográfica debe estar del lado de la impresión. Tras secar bien, volver a emulsionar para emparejar la estructura del tejido.

Impresión reticulada

Con una capa de emulsión demasiado espesa sobre la pantalla se imprime demasiado color, principalmente en las partes cubrientes; la tinta se corre uniendo los puntos. Para impresión reticular, la capa de emulsión debe ser delgada. Se puede efectuar a continuación un emulsionado posterior.

Dificultades de desprendimiento

• El colorante no fue lavado inmediatamente después de la impresión. • Limpieza insuficiente tras la impresión. Restos de colorante quedaron fijados en el tejido. Transcurrido cierto tiempo, las partículas de color secas ya no se pueden retirar completamente.
• La pantalla está grasosa por restos de los disolventes. El producto desprendedor no puede atacar la capa fotográfica. Desengrasar adicionalmente antes de aplicar el producto.
• Se ha aplicado un desprendedor inadecuado.

Pantalla para tintas a base de agua

Para impresión directa por ejemplo, sobre materiales textiles y cerámicos, se deben utilizar emulsiones resistentes al agua.

Atenerse a las instrucciones del proveedor.

Máquina emulsionadora automática Posibilidad de emulsionar desde arriba hacia abajo para capas especialmente gruesas.

Aparato para medir el espesor de la capa

Para las pantallas serigráficas se aplicarán aparatos que puedan medir materiales no magnéticos en una gama de 0 hasta aprox. 500 µ.

Para el sector de la impresión serigráfica y aplicando tejido de 90 hilos por cm y más fino, podemos ofrecer los siguientes valores orientativos:

13-18 µ Espesor de capa para contornos de extrema nitidez 6-8 µ Espesor de capa para impresión reticular

Estos valores se entienden como adicionales al espesor del tejido.

Emulsionado del tamiz Para aplicar la emulsión fotográfica lo mejor y más sencillo es usar una aplicadora con canaleta. Esta debe tener el canto redondeado y su canaleta tiene que presentar un bombeado sobre todo el largo. Esto garantiza un emulsionado uniforme incluso en la parte central de la pantalla.

Como la mayoría de los sensibilizadores DIAZO y con ello también las emulsiones listas para el uso, tiene fuerte reacción ácida, solamente se las deberá aplicar con herramientas aplicadoras de material sintético no oxidante, acero V2A o aluminio. (El aluminio empero se daña fácilmente). Las aplicadoras de chapa de acero galvanizado se oxidan al poco tiempo, con lo que se presentan burbujas continuas o formación de espuma. Esto también sucede cuando la emulsión ha estado durante varias horas en aplicaciones de acero V2A o aluminio. Las burbujas o la espuma indican que la emulsión ya no sirve.

Por lo tanto hay que prestar atención a que la emulsión no permanezca en la aplicadora más tiempo del necesario. Cubrir la emulsión para evitar que se seque o se ensucie con polvo.

Procedimiento:

• 1. Emulsionar el lado de impresión, 1-2 veces.
• 2. Emulsionar lado de la rasqueta, 2-4 veces
• 3. Secar, 20-30º C. Cara de impresión hacia abajo.
• 4. Reemulsionar sobre lado de impresión, 1-2 veces.
• 5. Secar, 20-30º C
• 6. Exposición.
• 7. Revelar con agua fría.
• 8. Secar a 20-30º C.

Desarrollo del trabajo.

Lijado

Desengrase

Secado

Transporte

Secado

Exposición

Revelado Secado

Retoque

Lavado y secado

Absorber el agua

Lijar la cara de impresión de los tejidos nuevos con carburo de silicio 500

Antes de elaborar una pantalla hay que desengrasar el tejido con un desengrasante apropiado. No aplicar detergentes domésticos.

Secar el tejido antes de aplicar la película.

Evitar el polvo pues podría perturbar el transporte de la imagen.

Colocar la película, con la cara hacia arriba, sobre una placa de vidrio.

Poner la pantalla, en posición de impresión, en contacto con la película.

Evitar entrada de polvo. Aplicar la capa fotográfica sensibilizada y distribuirla con una rasqueta blanda.

Importante: esperar aprox. 3 minutos antes de colocar el tamiz en el secador.

Secar a temperatura ambiente, por el registro. Después del secado, retirar los portadores plásticos y seguir secando unos minutos.

Determinar el tiempo correcto de exposición mediante exposiciones de prueba. Con exposición demasiado corta, la adherencia de la película es floja.

Revelar con agua, según las instrucciones del proveedor de la película.

Secar a temperatura ambiente. El exceso de agua se puede quitar con papel de diario no impreso o con un aspirador de agua.

Cubrir puntos de aguja y bordes copiados con bloqueador soluble al agua.

Para el lavado se recomienda la aplicación de una tobera con intensidad regulable de chorro.

El exceso de agua sobre la pantalla se absorbe con un aspirador de agua. Con ello se evita la formación de velos acortándose considerablemente el tiempo de secado. Las pantallas pequeñas se pasan por encima de una tobera de aspiración montada fijamente y por lo tanto inamovible. Para absorber el agua de pantallas grandes, la tobera de succión es llevada libremente por encima de la pantalla.

El espesor de la pantalla influye el depósito de la tinta y la nitidez de los cantos.

Endurecimiento de pantallas para el estampado textil con colorantes a base de agua.

Desarrollo general:

• Secar la copia como en pantallas gráficas.
• Retocar con la misma emulsión, eventualmente con laca especial.
• Secar y volver a exponer.
• Pintar de ambos lados con endurecedor, dejar actuar 15 a 20 minutos.
• Soplar o aspirar la malla.
• Secado térmico: a) Endurecimiento a 60ºC, aprox. 1 hora. b) Endurecimiento a temperatura ambiente, 24 horas.

Procedimiento de endurecimiento:

En el estampado textil se aplican colorantes a base de agua. Para la elaboración de las pantallas se aplican lacas fotográficas, e.d. emulsiones que pueden ser tratadas químicamente tras el proceso normal, para hacerlas más resistentes al agua y a los productos químicos.

El producto endurecedor se puede aplicar con un pincel ancho (no usar pincel con pelos de poliamida), un raspador de fieltro o una esponja. La pantalla en posición horizontal se pinta de ambos lados con el endurecedor. Atención: ¡dentro de lo posible sin sobras!. Para permitir la penetración del endurecedor en las capas es importante que antes del fijado definitivo la pantalla pueda permanecer unos 15 minutos aproximadamente a temperatura ambiente. Después se puede endurecer con calor a 60ºC durante una hora o dejar endurecer durante 24 horas a temperatura ambiente.

Después de este endurecimiento final, la capa de copiado es prácticamente insoluble y no se puede casi sacar del tamiz con los productos químicos habitualmente disponibles. Atenerse especialmente a las instrucciones del proveedor de las lacas.

Atención: la mayoría de los endurecedores son a base de ácidos, lo cual tiene efectos negativos sobre tejido de nylon.

Nota: este tipo de post-endurecimiento de pantallas se aplica generalmente en el estampado con colorantes con contenido de agua, por ejemplo también en impresión serigráfica gráfica y cerámica.

RECUPERACION-LIMPIEZA

Desprendimiento de la emulsión

Después de la impresión, la tinta se lava del tamiz con un producto de limpieza correspondiente a la tinta usada.

La mayor efectividad de desprendimiento se obtiene si el lavado se efectúa inmediatamente después de la impresión, antes de que el producto limpiante y los eventuales restos de color se sequen.

El procedimiento es el siguiente:

1. Lavar la pantalla hasta que el bloqueador haya salido.

2. Desengrasar la pantalla de ambos lados.

3. Untar de ambos lados con pasta o líquido desprendedor hasta que la emulsión esté completamente disuelta.

4. Limpiar completamente con chorro de presión (50 a 100 bar)

5. Quitar eventuales restos de color con disolvente emulsionable en agua.

Atenerse también a las recomendaciones del proveedor de material fotográfico. Causas de defectos en pantallas directas con película y emulsión. Adherencia deficiente de la película sobre el tejido.

• Tratamiento previo insuficiente del tejido. Los tejidos nuevos tienen que ser lijados en todo caso del lado de impresión con carburo de silicio 500. Los polvos de lijar domésticos no son aptos para el tratamiento previo de los tejidos, pues las partículas lijantes no son normalizadas y podrían obstruir la malla.

• Se ha aplicado tejido demasiado fino. En tejidos con poco paso de tinta la capa fotográfica aplicada sobre la película fijadora será muy escasa. La adherencia de la película es insuficiente sobre el tejido y la sensibilización solamente sucederá parcialmente.

• Racle demasiado duro y agudo al aplicar la emulsión. Así se aplica demasiado poca emulsión en la película y la sensibilización producida es insuficiente. Dureza ideal del racle 60-70 º shore.

• Inclusiones de polvo. No se ha repasado la película con un lienzo antiestático antes del transporte. El tejido recibe polvo. Desengrasar el tejido poco antes de aplicar la película.

• Una exposición demasiado corta produce adherencia deficiente de la película sobre el tejido.

• El secado insuficiente antes de la exposición también produce adherencia deficiente de la película sobre el tejido.

• Defectos de copiado

• No se ha retirado la capa portante de la exposición.

• Tipos de impresión

• Línea. Para obtener impresiones con contornos nítidos se aplica una capa de emulsión de 13 a 18 µ sobre tejido de 90 hilos/cm y más fino.

• Retícula. Un recubrimiento delgado, de 6-8 µ, proporciona la aplicación fina de tina que se exige en la impresión reticular. Regla general: aprox. 10% del espesor del tejido.

• Tintas ultravioletas. Por lo general hay que prestar atención en la impresión con tintas ultravioletas a que el depósito de tinta sea lo mínimo posible. El espesor adicional del lado de impresión de la pantalla no debe sobrepasar normalmente los 5 micrones.

El emulsionado básico se efectúa generalmente húmedo en húmedo. Después del secado intermedio se empareja la estructura del tejido mediante uno o varios emulsionados posteriores.

La cantidad de los procesos de emulsionado en el recubrimiento básico es determinada por el tejido: finura y calidad del tejido.

C. Pantalla directa con película y agua (Sistema de película capilar) Desarrollo del trabajo: Lijado Lijar la cara de impresión de los tejidos nuevos con carburo de silicio 500 Desengra se

Transport e Secado Exposició n Revelado Secado Retoque Antes de elaborar una pantalla hay que desengrasar el tejido con un desengrasante apropiado. No aplicar detergentes domésticos. La película capilar se transporta al tejido húmedo de la pantalla. Esto proporciona dos ventajas: 1. Se evita tiempo adicional de secado. 2. Se elimina substancialmente el problema del polvo. La película se coloca, con su cara correcta hacia arriba, sobre una base plana. Ahora se aplica cuidadosamente el tejido húmedo sobre la película. El efecto capilar hace que la película sea succionada contra el tejido. Quitar el exceso de agua con un racle. En caso necesario se puede volver a mojar el lado de la rasqueta con una esponja. Especialmente para formatos grandes, se recomienda enrollar estrechamente la película recortada para poder desenrollarla en posición vertical sobre el tejido húmedo. Secar con temperatura escasa, por el registro. Una vez bien seca, retirar la capa portante de poliéster. Determinar el tiempo correcto de exposición mediante exposiciones graduales, o test. Lavar con chorro fuerte de agua fría, hasta que la imagen esté abierta. Retirar el exceso de agua con papel de diario sin imprimir o con aspirador de agua. A continuación secar en el armario de secado. Cubrir puntos de agua y bordes copiados con bloqueador soluble al agua. Atención: para tiradas grandes, la película capilar puede ser reforzada después del secado, aplicando una capa de emulsión del lado de la rasqueta. Causas de defectos en pantalla directa con película y agua Adherencia deficiente de la película sobre el tejido. • Tratamiento previo insuficiente del tejido. Los tejidos nuevos tienen que ser lijados siempre del lado de impresión con carburo de silicio 500. Los polvos lijadoras domésticos no son aptos para el tratamiento previo de • los tejidos pues las partículas no son normalizadas y podrían obstruir la malla. • Capa insuficiente de agua al transportar la película sobre el lado de impresión. Es ventajoso lavar al final el tejido del lado del raspado, para que durante el proceso de desengrase se forme del lado de impresión una capa homogénea de agua. • Un secado insuficiente antes de la exposición produce adherencia deficiente de la película sobre el tejido. • La exposición demasiado corta también produce adherencia deficiente. • Defectos de copiado • No se ha retirado la capa portante antes de la exposición. • Pantalla indirecta

Desarrollo del trabajo Lijado La cara de impresión de los tejidos nuevos debe ser lijada con carburo de silicio 500. Desengra Antes de elaborar una pantalla hay que desengrasar el tejido se con un desengrasante apropiado. No aplicar detergentes domésticos. Exposició La película serigráfica presensibilizada se expone a través de n la capa portante provisoria. Determinar el tiempo correcto de exposición mediante exposiciones de prueba. Fijado La película expuesta se fija en un baño de agua oxigenada. Revelado Lavar con agua caliente la película con su cara hacia arriba. Ver temperatura del agua en las instrucciones del proveedor de la película. Enjuagar en frío. Es absolutamente necesario lavar minuciosamente. Transport e Colocar la película, con su cara hacia arriba sobre una placa de vidrio tratada con chorro de arena. Colocar la pantalla húmeda sobre la película. Quitar el exceso de agua con papel de diario no impreso. Apretar la película contra el tejido sin presionar demasiado. Secado Secar imprescindiblemente a temperatura ambiente. Una vez bien seca, retirar la capa portante provisoria. Retoque Cubrir puntos de aguja y bordes copiados con bloqueador soluble al agua.

Causas de defecto en pantallas indirectas Adherencia deficiente de la película sobre el tejido • Tratamiento previo insuficiente del tejido. El lado de impresión de la pantalla debe ser lijado en todo caso con carburo de silicio 500. Los polvos lijadores domésticos no son aptos para el tratamiento previo de los tejidos pues sus partículas no son normalizadas y podrían obstruir la malla. • Desengrase insuficiente del tejido. Los tejidos deben desengrasarse siempre tras el lijado. El lijado no tiene nada que ver con el desengrase. • Exposición demasiado larga. Esta es la causa principal de una adherencia deficiente de la película sobre el tejido. Cuanto más tiempo de exposición tenga la película tanto más gruesa, dura y quebradiza se pone. La película no se puede insertar bien en el tejido durante el transporte. La exposición óptima empero, requiere más trabajo de retoque, pues los bordes de películas y los cantos de montaje serán visibles. • Revelador inactivo. Es conveniente utilizar los reveladores suministrados por el proveedor de las películas. El agua oxigenada pierde su actividad tras determinado tiempo de almacenaje. • Secado de la pantalla con aire caliente. Cuando la pantalla indirecta se seca con aire caliente se producen bordes levantados de película. Por eso las pantallas indirectas se deben secar solamente a temperatura ambiente. • Retirar las capas portantes provisoras recién después del secado completo. EXPOSICION Atenerse a las instrucciones del proveedor del material fotográfico. Las lámparas de copiado deben tener la máxima capacidad de rayos en el espectro entre aprox. 360 a 420 milimicrones (luz ultravioleta, violeta hasta azul). La mayor sensibilidad de películas de pantalla y emulsiones Diazo está en la gama de los 380 a 400 milimicrones. Las fuentes adecuadas de luz son: • Lámparas de halogenuro metálico. • Lámparas de vapor de mercurio. • Lámparas de mercurio de alta presión. • Lámparas de halógeno de mercurio. • Lámparas fluorescentes superactínicas. Aunque las lámparas de Xenón se apliquen en offset, su gama espectral no alcanza para la impresión serigráfica. Para una reproducción muy exacta se recomienda una luz concentrada de punto. Cuando se copian líneas finas o registros se puede usar también luz de tubos. Si los tubos están ubicados uno al lado del otro, la distancia entre ellos no debe ser mayor que la distancia a la pantalla. Cuanto mayor sea la superficie a exponer tanto más fuerte debe ser la fuente de luz. La distancia entre la luz concentrada de punto y el marco de copiado tiene que ser como mínimo igual a la diagonal de la superficie a exponer y también por lo menos 1 ½ veces la diagonal de la imagen. El ángulo de inclinación del cono de luz no debe sobrepasar en ningún caso los 60º. La intensidad del efecto luminoso disminuye en relación de potencia cuadrada al aumento de la distancia de la lámpara a la copia. Por eso al aumentar la distancia, el tiempo de exposición debe ser prolongado en relación de potencia cuadrada al factor de este aumento. ( ) 2 distancia Nuevo tiempo de x tiempo nueva exposición = anterior distancia vieja Ejemplo: nueva distancia = 150 cm distancia anterior = 100 cm Tiempo de exposición hasta ahora: 1 minuto = 60 segundos 150 = 1,5 este factor de aumento al cuadrado, o sea, 1,5 x 1,5 = 2,25 100 El tiempo de exposición se debe prolongar, por lo tanto, 2,25 veces. El ejemplo superior resulta: 60 seg. x 2,25 = 135 seg. = 2 min. 15 seg.

Queremos recordar aquí que los tejidos teñidos y metalizados requieren tiempos de exposición más largos que los tejidos blancos. Las pruebas con exposición gradual son inevitables. Recomendamos un dispositivo dosificador de luz por los siguientes motivos: a) Para compensar la intensidad de luz en las diferentes distancias. b) Para compensar la reducción de la intensidad de la luz proveniente del envejecimiento de la lámpara.